https://fmwelding.co.kr/출장용접 최근 시공 사례koSat, 17 Oct 2026 09:23:29 +0900https://fmwelding.co.kr/case/ttbg63-224429302109.htmlhttps://fmwelding.co.kr/case/ttbg63-224429302109.htmlFri, 02 Oct 2026 09:00:00 +0900공동주택 지하 설비실, 판을 짜 맞춘 물탱크 아래쪽 연결관이 갈라져 물방울이 쉬지 않고 떨어지던 현장입니다. 새 스텐 연결관을 크기별로 먼저 만들어 가져간 다음, 탱크 물을 비우고 갈라진 합성수지 관을 풀어 낸 자리에 볼트로 맞물려 달았습니다. 유리섬유 판을 조립한 물탱크 두 대가 나란히 놓인 설비실이었고, 연결관 아래엔 물을 받는 빨간 통이 받쳐져 있었습니다. 하얀 수지 관 표면에 실금이 뚜렷했고, 그 금을 따라 물이 맺혀 떨어졌습니다. 탱크 쪽 고정 볼트마다 붉은 녹이 앉아 있었습니다. 현장 사람들이 장구통이라 일컫는 이 짧은 관은 물탱크와 외부 배관을 잇는 자리라, 앞뒤 양쪽의 하중을 고스란히 받습니다. SMC(유리섬유 강화 수지)는 쇠붙이처럼 낭창하게 휘어 주지 못해, 하중이 한 점에 쏠리면 쉽게 갈라집니다. 볼트를 들쑥날쑥 조였거나 바깥 관 무게가 그대로 실리면 이런 하중이 생깁니다. 탱크 물을 비워 둔 시간만큼 단지 급수가 끊기므로, 바꿔 달 관은 작업 전에 미리 만들어 갔습니다. 굵기가 두 종류여서 따로따로 준비했습니다. 스텐관 두 끝에 플랜지를 꽂고 관 안팎 두 곳을 TIG로 붙였고, 바깥쪽은 관을 한 바퀴 돌며 틈 없이 메웠습니다. 물탱크 아래 배수 밸브로 물을 다 뺀 다음, 전동 렌치로 볼트를 차례로 풀어 갈라진 관을 걷어 냈습니다. 관이 빠진 판 구멍 언저리의 묵은 때를 긁어 내고, 새 스텐관을 맞대 공구 두 자루로 앞뒤를 붙잡고 단단히 조였습니다. 옆 탱크의 큰 구경 연결관도 똑같은 방법으로 스텐관으로 바꿔 달았고, 탱크 판 자체는 두 대 다 손대지 않았습니다. 스테인리스 관과 10K 스텐 플랜지 두 규격(150A·125A)을 썼습니다. 관에 꽂는 형태의 플랜지는 안과 밖 두 군데를 다 붙이는 것이 기본입니다. TIG는 열이 좁게 들어가 스테인리스 겉이 덜 그을립니다. 수지 관으로 다시 다는 것도 가능하지만 이번엔 의뢰인이 쇠로 해 달라고 하셨습니다. 쇠 관은 볼트 힘이나 배관 하중을 어느 정도 휘며 받아 줍니다. 배수 밸브를 잠그고 탱크에 물을 다시 넣으면서 새로 단 관 둘레를 눈으로 따라갔습니다. 물이 가득 찰 때까지 맺히는 물방울이 없어 마무리했습니다. 판이 성하면 탱크는 그대로 쓰고 새는 연결 부위만 고치면 됩니다.https://fmwelding.co.kr/case/ypqpty9zn-224429181628.htmlhttps://fmwelding.co.kr/case/ypqpty9zn-224429181628.htmlFri, 02 Oct 2026 09:00:00 +0900아파트 지하 천장 가까이 지나는 소방 주관에서 굵기가 달라지는 리듀서가 녹슬어 물이 새고, 그 위를 고무 띠로 칭칭 동여매 버티던 현장입니다. 고무 띠를 풀고 녹슨 리듀서를 앞뒤 관째로 끊어 낸 뒤, 바닥에서 새 관과 리듀서를 먼저 아크로 붙여 길이를 맞추고 위로 올려 주관 양 끝에 이어 붙였습니다. 이은 구간은 페인트로 덮었습니다. 굵기가 줄어드는 리듀서 부분을 고무 띠로 몇 바퀴나 동여매 둔 상태였습니다. 띠를 벗겨 보니 리듀서 겉칠이 군데군데 들떠 있었고, 그 가운데에 붉은 녹이 솟아 있었습니다. 띠를 치우자 접합부 쪽으로 물이 가늘게 줄을 그으며 떨어졌습니다. 녹은 앞뒤 용접 자리 사이, 도장이 떨어져 나간 리듀서 몸통에서 생겨 있었습니다. 백관은 겉의 아연이 대신 녹아 속의 쇠를 지켜 주는 관입니다. 하지만 아크 열을 받은 접합부 둘레는 아연이 날아가, 손보지 않고 두면 맨 쇠가 드러나 녹이 일찍 듭니다. 고무 띠는 겉으로 비치는 물만 잠시 눌러 둘 뿐 녹에 먹힌 쇠를 고치지 못합니다. 동여매 둔 동안에도 관 속 부식은 멈추지 않습니다. 띠를 다시 감는 대신 녹슨 부분을 새것으로 갈아 끼우기로 했습니다. 아래 바닥에 보양재를 펴고, 관이 천장 가까이 붙어 있어 접이식 사다리를 높은 턱 위에 세웠습니다. 용접기 준비를 마친 뒤 안전벨트를 걸고 작업했습니다. 리듀서 하나만 떼어 내면 옆에 남은 녹슨 관에서 또 샐 수 있어, 앞뒤 관까지 한 덩어리로 연마기로 끊어 냈습니다. 새 리듀서는 붙일 끝을 연마기로 다듬어 새 관 위에 맞대 세웠습니다. 천장을 올려다보며 붙이는 것보다 내려다보며 붙이는 쪽이 비드를 고르게 채우기 쉬워, 둘은 바닥에서 미리 아크로 붙였습니다. 이어서 떼어 낸 길이에 맞게 관 끝을 끊고, 그 묶음을 위로 옮겨 주관 양 끝에 맞대고 둘레를 따라 위보기 자세로 채웠습니다. 새 백관과 리듀서, 그리고 아크 용접에 쓰는 봉을 사용했습니다. 열에 아연이 날아간 자리를 맨 쇠로 남기지 않으려고, 새로 이은 부분 전체를 페인트로 덮었습니다. 리듀서 앞뒤 두 곳이 모두 새 비드로 이어졌는지 둘레를 따라 확인했습니다. 칠까지 마친 새 부분이 주관에 바르게 이어졌는지 보고 마무리했습니다. 관에 고무 띠를 감아 둔 곳이 있다면 감긴 자리뿐 아니라 그 앞뒤 관의 녹 상태도 함께 살펴보는 것이 좋습니다.https://fmwelding.co.kr/case/ttbg63-224428026271.htmlhttps://fmwelding.co.kr/case/ttbg63-224428026271.htmlThu, 01 Oct 2026 09:00:00 +0900윗경첩이 빠져 문짝을 통째로 내려 벽에 기대 둔 이삿짐센터 사무실 출입문으로, 아랫경첩 쪽 용접 자리에도 금이 가 녹물이 흘러내린 자국이 보였습니다. 문짝을 눕혀 놓고 녹과 묵은 비드를 그라인더로 걷어 낸 뒤, 아랫경첩은 아크로 새로 이었습니다. 윗경첩은 임시로 점만 찍어 문을 걸어 보고 맞춘 다음 끝까지 용접해 페인트로 덮었습니다. 가 보니 출입구에는 문이 없었고, 떼어 낸 문짝이 벽에 비스듬히 세워져 있었습니다. 문틀에 달린 경첩 축은 멀쩡했고, 빠진 쪽은 문짝에 붙어 있던 윗경첩이었습니다. 경첩이 있던 문짝 끝에는 기다란 구멍이 나 있었습니다. 용접만 끊어진 게 아니라 문짝 철판이 같이 뜯겨 나온 것입니다. 아랫경첩도 녹물 자국을 따라 용접 자리가 갈라져 있었습니다. 경첩 두세 개가 문 한 짝의 무게를 나눠 받치기 때문에, 여닫을 때마다 그 몇 점에 힘이 되풀이해 실립니다. 이 힘이 오래 쌓이면 용접 자리부터 금이 가고 결국 경첩이 빠집니다. 윗경첩이 빠진 뒤로는 아랫경첩이 문 무게를 홀로 감당해야 해서, 그쪽에도 금이 번져 있었습니다. 문짝을 바닥에 뉘어 놓고 고칠 곳을 차례로 짚었습니다. 녹이나 묵은 비드 위에 덧대면 새 쇳물이 바탕 철판과 제대로 녹아 붙지 않습니다. 그래서 붙일 곳의 녹과 찌꺼기를 그라인더로 먼저 벗겼습니다. 금 간 아랫경첩은 갈라진 곳을 다듬은 뒤 아크용접으로 새로 이었습니다. 떨어졌던 윗경첩 조각은 본래 위치에 대고 가접(임시로 붙여 두는 용접)만 해 둔 상태로 문을 걸어, 위아래 축이 일직선인지 살폈습니다. 축이 맞는 걸 본 다음 문을 다시 내려 윗경첩을 끝까지 용접했습니다. 열에 도장이 타 맨 쇠가 드러난 곳은 페인트를 칠해 덮고, 문짝을 문틀에 걸었습니다. 이 문은 철판 두께가 예상보다 얇았습니다. 얇은 판은 열이 한 점에 모이면 녹은 쇠가 처지면서 뚫리기 쉬워, 전류를 낮게 두고 조금씩 끊어 가며 열을 식혀 붙였습니다. 가접은 자리를 잡아 두는 임시 고정일 뿐이어서, 본용접 없이 쓰면 금방 다시 빠집니다. 문짝 끝 한 군데는 찢겼어도 판 전체가 휘거나 녹슬지 않았고 문틀 쪽도 단단해서, 새 문으로 바꿀 필요 없이 경첩 부분만 손봤습니다. 가접만 한 상태에서 문을 걸어 열고 닫아 보며 비틀림이 없는지 봤습니다. 본용접과 도장까지 끝낸 뒤 문을 걸고, 출입에 문제가 없는지 다시 열고 닫아 봤습니다. 문 끝이 내려앉아 바닥에 스치거나, 경첩 주변으로 녹물이 비치기 시작하면 빠지기 전에 미리 점검받는 편이 낫습니다.https://fmwelding.co.kr/case/ypqpty9zn-224428448478.htmlhttps://fmwelding.co.kr/case/ypqpty9zn-224428448478.htmlThu, 01 Oct 2026 09:00:00 +0900좌석 아래 지지대가 바닥 틀에 붙은 곳 앞뒤로 균열이 생겨, 한쪽은 틈이 훤히 보일 만큼 벌어지는 바람에 쓰지 못하고 세워 둔 헬스장 레그컬 겸용 운동기구입니다. 둘레 바닥을 덮개로 가리고 균열 자리의 도장을 갈아 낸 다음, 틈을 끌어당겨 제 위치로 맞추고 가접해 둔 뒤 아크 용접으로 앞뒤 두 면을 채웠습니다. 앉아서 종아리 쪽 힘으로 다리를 굽히는 레그컬 겸용 운동기구에서, 좌석을 받치는 지지대 철판이 금 가 회원들이 쓰지 못하게 막아 둔 상태였습니다. 지지대가 바닥 틀과 맞붙은 용접 자리를 따라 앞쪽과 뒤쪽에 균열이 하나씩 있었습니다. 앞뒤 중 한 곳은 맨눈으로도 틈새가 훤히 보일 만큼 벌어졌습니다. 좌석 지지대는 앉은 몸무게에 다리를 들어 올리는 힘까지 더해 받습니다. 운동을 거듭할 때마다 똑같은 힘이 왔다 갔다 하면서, 힘이 모이는 용접 끝자락에서 가는 금이 시작돼 차츰 커졌습니다. 흔히 피로 균열이라 부르는 현상입니다. 철판 두께가 넉넉해도 용접 자리 모양이 고르지 않으면 바로 그 자리가 가장 먼저 갈라집니다. 손대기 편한 곳으로 기구를 옮기고, 둘레 타일과 매트에 불티와 쇳가루가 튀지 않게 넓은 덮개를 깔았습니다. 균열 둘레의 검은 도장은 날 끝이 가는 연마기로 걷어 냈습니다. 도장이 붙은 채로 용접하면 연기가 오르고 쇳물 속에 기포가 남기 쉽습니다. 도장을 벗기자 갈라진 선이 뚜렷하게 보였고, 뒤쪽 면도 마찬가지로 갈았습니다. 벌어진 틈은 곧장 메우지 않고 먼저 잡아당겨 처음 위치로 돌려놓았습니다. 틈을 둔 채 붙이면 지지대가 기운 채로 굳어 버립니다. 제자리를 잡은 뒤 짧게 가접해 붙잡아 두고, 기구 전체가 비뚤지 않은지 다시 본 다음 본격적으로 용접했습니다. 좌석 아래 공간이 좁아 기구 밑으로 몸을 밀어 넣고 갈라진 선을 따라 아크로 채워 나갔습니다. 뒤쪽 면도 똑같은 차례로 마쳤습니다. 아크 용접봉으로 채웠고, 도장을 벗길 때는 좁은 틈에도 들어가는 가는 날 연마기를 썼습니다. 금이 한두 군데에 그치고 철판이 녹으로 얇아지지 않은 경우라면, 기구를 통째로 바꿀 필요 없이 갈라진 자리만 손봐 계속 쓸 수 있습니다. 작업이 끝난 기구는 나무 벽 앞 원래 자리로 되돌려 놓았습니다. 관장님이 직접 앉아 다리를 들어 올려 보고 이상이 없음을 확인했습니다. 앉을 때 좌석이 살짝씩 기울거나 도장에 실금 같은 선이 보이면 균열 초기일 수 있으니, 그때 미리 점검을 받는 편이 좋습니다.https://fmwelding.co.kr/case/ttbg63-224426744178.htmlhttps://fmwelding.co.kr/case/ttbg63-224426744178.htmlWed, 30 Sep 2026 09:00:00 +0900천장의 소화 헤드 근처로 물방울이 계속 떨어져 처음엔 헤드 고장으로 보였지만, 알고 보니 실내 공사 때 천장을 뚫던 날이 헤드로 가는 주름관을 찍어 새던 아파트입니다. 양 끝 연결부가 드러나도록 석고판을 떼고, 물길을 잠근 채 구멍 난 주름관을 풀어 낸 자리에 새 신축배관을 물렸습니다. 마친 뒤 경보밸브를 열어 압력을 확인했습니다. 의뢰는 헤드에 연결된 주름관을 새것으로 바꿔 달라는 것이었습니다. 헤드 근처로 물이 떨어지고 있었는데, 석고판을 열고 보니 헤드보다 위쪽 주름관의 주름 사이 틈에 바늘만 한 구멍이 보였습니다. 관을 감싼 보온재는 찢어져 은빛 주름이 드러나 있었습니다. 실내 공사 때 천장에 둥근 조명 구멍을 내다가 바로 위를 지나는 주름관을 공구 날로 찍은 것이었습니다. 주름관은 잘 구부러져 헤드 자리를 잡기 쉬운 반면 관 벽이 아주 얇아, 날붙이가 스치기만 해도 쉽게 구멍이 생깁니다. 경보밸브가 달린 습식 설비는 불이 나지 않아도 관 속에 늘 물이 압력을 받고 차 있습니다. 그래서 구멍이 작아도 물이 멎지 않습니다. 헤드 쪽으로 물이 떨어진다고 늘 헤드가 원인은 아닙니다. 천장 속에서 샌 물이 관을 따라 흘러내려 헤드 근처로 떨어지는 경우도 있습니다. 우선 물이 떨어지는 지점과 그 주변을 살폈습니다. 주름관은 위로는 천장 속 가지관에, 아래로는 헤드에 연결돼 있습니다. 양 끝을 다 풀어야 하므로 두 곳이 모두 드러날 만큼만 석고판을 칼로 잘라 떼어 냈습니다. 경보밸브로 물길을 잠근 다음 위아래 연결을 풀어 구멍 난 주름관을 빼냈습니다. 빼낸 관에도 주름 사이 틈의 구멍이 그대로 남아 있었습니다. 테이프나 실리콘을 감아 두면 잠깐은 멈춘 듯 보여도 설비 압력을 견딘다고 장담할 수 없어, 새것으로 바꾸는 쪽을 택했습니다. 주름관은 헤드마다 한 줄씩 들어가므로, 빼낸 그 자리에 새 관 한 줄을 이어 아래쪽 헤드 부속에 렌치로 조였습니다. 보온재가 씌워진 헤드 연결용 신축배관(주름관) 한 줄을 새로 썼습니다. 소방용 주름관은 성능 인증을 거친 제품을 써야 합니다. 정해진 압력을 몇 분 동안 가해 물이 새는지 보는 내압 시험이 인증 기준에 들어 있습니다. 교체가 끝난 뒤 경보밸브를 다시 열어 관 안에 물과 압력을 채웠습니다. 압력계 바늘이 원래 자리로 오른 것과 새로 물린 부분이 말라 있는 것을 보고 마무리했습니다. 천장에 구멍을 낼 공사를 앞두고 있다면 그 위로 주름관이 지나는지 미리 살펴 두면 이런 일을 막을 수 있습니다.https://fmwelding.co.kr/case/ttbg63-224424728009.htmlhttps://fmwelding.co.kr/case/ttbg63-224424728009.htmlMon, 28 Sep 2026 09:00:00 +0900국통을 싣고 다니던 스테인리스 3단 운반카트의 기둥과 단 사이가 벌어졌고, 반달 모양 냄비 덮개는 힌지가 빠져 두 쪽으로 갈라진 주방입니다. 카트와 덮개를 새로 사지 않고 벌어진 곳만 골라 용접으로 다시 붙였습니다. 덮개 힌지는 세 점으로 나눠 잡고, 국통 덮개 살대 세 개와 카트 네 기둥의 단 자리를 전부 손봤습니다. 음식 통을 얹어 옮기는 3단 스테인리스 카트에서 기둥과 단을 잇던 용접 자리가 끊어져 있었습니다. 반달 모양 냄비 덮개는 한가운데 힌지가 한쪽 판에서 빠져 둘로 쪼개졌습니다. 덮개 판은 움푹 들어간 곳도 구멍도 없이 쓸 만했습니다. 국통 덮개는 한가운데 동그란 판에 살대 세 개가 뻗어 나가는 모양인데, 동그란 판과 살대가 맞붙은 곳이 깨진 상태였습니다. 덮개를 열고 닫을 때 생기는 힘은 힌지나 손잡이를 고정한 용접 몇 점이 다 받습니다. 그래서 넓은 판보다 그 작은 점이 먼저 떨어지곤 합니다. 카트에 무거운 통을 싣고 턱을 넘거나 방향을 틀면 기둥과 단이 만나는 모서리에 힘이 쏠립니다. 몇 점만 찍어 둔 자리는 그 힘이 쌓이면서 끝부터 금이 납니다. 단은 판 둘레를 기둥에 붙여 받쳐 두는 방식이라, 붙은 곳이 끊기면 단 한편이 내려앉고 실은 통이 미끄러집니다. 반달 덮개는 힌지 날개를 판 위 세 곳에 나눠 찍었습니다. 판이 얇아서 한 점에 열이 오래 머무르면 식을 때 판이 오그라들고, 그러면 두 쪽이 맞지 않습니다. 찍은 뒤 덮개를 원래 구멍에 올려 두 쪽이 들뜨지 않고 맞물리는지 봤습니다. 국통 덮개는 동그란 판과 살대 세 개가 맞닿는 곳을 셋 다 새로 붙였습니다. 살대 셋이 고르게 판을 붙들어야 덮개가 비뚤지 않게 덮입니다. 카트는 끊어진 한 곳만 고치면 힘이 바로 옆으로 몰려 다시 끊어지기 쉽습니다. 그래서 네 기둥을 한 바퀴 돌며 단마다 붙인 곳을 모두 보강했습니다. 주방 집기에 많이 쓰는 304 스테인리스는 보통 철에 비해 열이 덜 번지고 달궈지면 더 늘어납니다. 열을 짧게 끊어 넣은 까닭입니다. 붙인 곳 언저리에 노랗고 파란 테가 남는데, 열 때문에 두꺼워진 산화막입니다. 그 밑은 녹이 슬기 쉬워질 수 있어 열을 적게 쓰는 편이 좋습니다. 반달 덮개가 구멍에 반듯하게 놓이는지, 국통 덮개가 한쪽으로 기울지 않고 덮이는지 봤습니다. 카트 기둥마다 단 높이에 붙인 곳을 살피고, 손님이 직접 확인한 뒤 끝냈습니다. 단이 덜컹거리거나 덮개가 비스듬히 닫히면 붙은 곳이 벌어지는 중일 수 있으니, 아예 떨어지기 전에 부르는 것이 낫습니다.https://fmwelding.co.kr/case/ttbg63-224423897925.htmlhttps://fmwelding.co.kr/case/ttbg63-224423897925.htmlSun, 27 Sep 2026 09:00:00 +0900체육시설 설비실 천장, 난방 물이 돌아오는 가는 동관에 누군가 고무를 덧대 조여 놓았는데 그 틈새로 물이 세게 새어 보온 덮개가 얼룩져 있던 현장입니다. 바로 밑 공 밸브로 물길을 막고 관 속 물을 비운 뒤, 검게 변한 동관 토막을 넉넉히 끊어 내고 위아래 끝에 맞춤 부속을 달아 스테인리스 SR관을 눌러 이었습니다. 보온 덮개 겉면을 따라 물 자국이 세로로 길게 번져 있었습니다. 꺾인 관(엘보) 바로 아래에 고무 조각을 두르고 쇠 띠로 죄어 놓은 자리가 보였고, 거기서 물이 뿜어 나왔습니다. 덧댄 곳 위로는 꺾인 관까지 시커멓게 변색됐고 밑으로는 갈색 물때가 줄줄이 묻어 있었습니다. 고무를 감아 죄는 땜질은 잠시 시간을 벌 뿐이라, 물의 압력과 열이 오르락내리락하면 결국 다시 새고 그동안 관 속 부식도 멈추지 않습니다. 동관은 물길이 휘는 엘보 부근부터 새기 쉬운데, 이 관도 바로 그 자리였습니다. 구멍이 하나뿐이고 관 두께가 충분하면 TIG로 메워 살리는 방법이 있지만, 이 관처럼 변색이 위아래로 길게 번졌으면 메워도 곧 옆에서 또 터집니다. 시설 담당자도 그 토막만 새 관으로 갈아 달라고 했고, 변색 범위를 직접 보니 그 판단이 맞아 용접 대신 잘라 바꾸는 쪽을 택했습니다. 새 관을 넣을 구간 바로 밑 공 밸브를 돌려 물길을 막고, 위쪽 관에 남은 물을 다 받아 냈습니다. 관 절단기를 돌려 변색이 끝나는 곳보다 한참 위에서 끊었고, 아래쪽 이음 부속은 렌치로 풀어 동관 토막째 뽑았습니다. 남은 볼밸브 위와 천장 쪽 동관 끝 두 곳에 나사형 부속과 압착용 변환 부속을 끼워 SR 굵기에 맞췄습니다. 두 끝 사이 거리를 재서 SR관을 끊어 세우고, 유압 압착기로 변환 부속과 가운데 이음을 하나씩 눌렀습니다. SR관은 얇은 스테인리스 관을 고무 링이 들어간 전용 이음에 꽂아 압착기로 눌러 붙이는 배관입니다. 20A 동관과 20SU 스테인리스 관은 겉 둘레 치수가 같아 압착 이음으로 곧장 연결됩니다. 기름 압력으로 누르는 방식이어서 불을 쓰지 않습니다. 공 밸브를 다시 열어 물을 채우고 새 이음마다 물기가 맺히는지 차례로 살폈습니다. 물기가 없어 걷어 냈던 보온 덮개를 다시 둘렀습니다. 돌아오는 난방 관은 덮개가 빠지면 열을 그만큼 잃습니다. 고무를 오래 감아 둔 관은 감은 곳 위아래까지 부식이 번졌을 수 있어, 감은 것부터 풀고 관 겉을 직접 본 뒤 메울지 끊을지 고르는 것이 맞습니다.https://fmwelding.co.kr/case/ypqpty9zn-224423913900.htmlhttps://fmwelding.co.kr/case/ypqpty9zn-224423913900.htmlSun, 27 Sep 2026 09:00:00 +0900가게 출입구 앞 높은 턱 위에 있던 난간이 망가져 지주 세 개만 서 있었고, 아래 화강석 모서리마저 깨져 흙바닥이 보이던 현장입니다. 남은 지주를 끊어 내고 바닥판과 벽 쪽 받침쇠를 앵커로 붙들어 맨 다음, 평철로 지주와 가로살 네 줄을 엮어 아크로 붙이고 회색 도료로 덮었습니다. 가게 앞 턱 위 난간이 망가져 지주 세 개만 덩그러니 서 있었습니다. 턱 모서리 화강석이 깨져 속흙이 보였고, 옆에는 예전 받침쇠 조각이 굴러다녔습니다. 가게 측에서는 망가진 곳에 난간을 다시 짜 주기를 바랐습니다. 받침이 될 화강석이 깨져 있어 남은 지주에 덧대 살리는 방법은 쓸 수 없었습니다. 방치하면 턱에서 발을 헛디디거나, 남아 있는 지주를 짚었다가 같이 쓰러질 위험이 컸습니다. 망가진 난간과 남은 스테인리스 지주 세 개를 모두 끊어 내고 위치를 처음부터 다시 정했습니다. 바닥에 직접 줄자를 대 바닥판 놓을 곳을 그렸고, 한쪽 끝은 화강석 벽에 받침쇠를 대기로 해 벽에도 표시를 했습니다. 표시마다 해머 드릴로 구멍을 내 세트앙카를 심고, 바닥판을 올려 너트를 단단히 감았습니다. 바닥 높낮이가 고르지 않을 수 있어 자재는 미리 끊어 오지 않았고, 구멍 자리에서 다시 잰 길이대로 현장에서 하나씩 끊었습니다. 지주를 세워 수직부터 보고, 가로살을 얹어 수평까지 맞춘 뒤 점으로 살짝 붙여 두었습니다. 이때 비뚤어진 곳을 망치로 쳐서 바로잡았습니다. 모양이 잡힌 뒤 지주와 바닥판, 지주와 가로살이 맞닿는 곳을 하나도 빼지 않고 아크로 본용접했습니다. 가로살은 네 줄입니다. 손으로 잡는 곳이라 볼록한 비드와 끝이 날 선 모서리를 갈아 없앴고, 열이 닿아 도막이 없어진 곳과 잘린 단면까지 회색 도료를 뿌렸습니다. 자재는 폭 50mm·두께 6mm 평철 한 가지입니다. 속이 꽉 찬 납작한 쇠막대라 지주와 가로살을 같은 자재로 맞출 수 있습니다. 철 자재여서 굳이 알곤을 쓰지 않았고, 깊이 녹아 들어가는 아크가 6mm 두께에 어울렸습니다. 바닥판 한 장에 세트앙카 두 개씩, 벽 쪽 끝은 앵커 볼트로 잡은 받침쇠로 붙들었습니다. 일하는 내내 가로살 위에 수평계를 얹어 두고 한쪽으로 처지거나 기울지 않았는지 살폈습니다. 점용접만으로는 사람이 몸을 기대는 힘을 못 받기 때문에, 맞닿은 곳마다 본용접이 빠짐없이 들어갔는지 하나씩 봤습니다. 칠이 마른 뒤 턱 가장자리를 따라 선 네 줄 난간 전체를 둘러보고 작업을 끝냈습니다.https://fmwelding.co.kr/case/window-bar.htmlhttps://fmwelding.co.kr/case/window-bar.htmlWed, 29 Jul 2026 09:00:00 +09001층이라 창이 불안하다고 하셔서 방범창을 새로 달았습니다. 창틀 치수를 재서 규격에 맞춰 제작해 오고 수평을 잡은 뒤 칼블럭으로 고정했습니다. 흔들어 보고 유격이 없는 것을 확인하고 마쳤습니다.https://fmwelding.co.kr/case/bmw-engine.htmlhttps://fmwelding.co.kr/case/bmw-engine.htmlMon, 27 Jul 2026 09:00:00 +0900볼트 자리 주변이 갈라져 오일이 배어 나오던 엔진입니다. 알루미늄이라 AC 교류 알곤으로 작업했습니다. 표면을 클리닝하고 크랙 끝을 확인한 뒤 살을 채워 붙였습니다.https://fmwelding.co.kr/case/ttbg63-224358667228.htmlhttps://fmwelding.co.kr/case/ttbg63-224358667228.htmlMon, 27 Jul 2026 09:00:00 +0900수입차 엔진 블록 아래쪽 한 곳에 눈을 바짝 대야 겨우 보이는 가는 금이 있었습니다. 배터리를 떼고 초경 공구로 금 둘레를 닦은 다음 AC 알곤 150A에 알코텍 4043 2.4mm로 이어 붙이고 천천히 식혔습니다. 자동차 정비소에서 차를 손보다가 엔진 블록 언저리에 가는 금이 있는 걸 보시고 연락을 주셨습니다. 방치하면 오일이 스며 나올 곳이었습니다. 현장에서 찾은 금은 블록 한 군데에 생긴 가느다란 선 하나였는데요. 탐상액 없이 눈으로만 찾았고, 똑바로 마주 보면 거의 알아볼 수 없을 정도로 가늘었습니다. 엔진 하부는 오일팬, 엔진 마운트, 배기 히트실드 등 방해되는 부품이 거의 다 떼어진 상태였습니다. 서브프레임까지 내려 유압 스탠드 위에 올려놓았을 만큼 손 넣기 까다로운 곳이었습니다. 시동을 걸 때마다 엔진은 뜨거워졌다 식었다를 거듭합니다. 늘었다 줄었다 하는 일이 계속되면 작은 금도 점점 벌어져 끝내 오일이 스미는 곳이 됩니다. 블록으로 오일이 새면 오일이 모자라는 문제로 그치지 않습니다. 윤활이 부족해져 엔진 속이 닳아 가기 때문에 금이 작을 때 막아야 합니다. 블록에 가는 금이 생기는 흔한 까닭은 조립하면서 볼트를 정해진 토크보다 세게 조인 경우입니다. 해당 차량도 과토크 가능성을 염두에 두고 볼트 구멍 둘레를 함께 살폈습니다. 곧바로 용접하지 않았습니다. 빛이 반사되는 판을 표면 가까이 두고 이리저리 기울여 가면서 금이 뻗은 쪽부터 잡았는데요. 정면에서는 안 보이던 선이 비껴 볼 때 나타났습니다. 전기 장치에 탈이 없도록 배터리를 뗐습니다. 금 둘레는 초경 공구로 깨끗이 닦았습니다. 볼트 구멍 하나 옆에 하얀 찌꺼기가 있었는데, 새로 생긴 게 아니라 전에 오일이 스몄던 자국이었습니다. 알루미늄용 교류 알곤 용접기로 금 전체를 이어 붙였습니다. 전류 150A, 용가재 알코텍 4043, 지름 2.4mm를 썼습니다. 겉층만 메우는 용접이어서 따로 예열하지는 않았습니다. 크레이터 기능으로 열을 아주 조금씩 올려 가며 붙였고, 끝난 다음에는 급히 식히지 않고 저절로 천천히 식게 뒀습니다. 봉은 알코텍 4043, 2.4mm입니다. 실리콘이 많이 든 용가재라 열로 생기는 응력에 쉽게 갈라지지 않아 주물 엔진 수리에 흔히 쓰는 봉입니다. 전류는 150A에 맞췄습니다. 알루미늄은 전류가 세면 녹아 뚫리고 약하면 안 붙어서, 전류를 맞추는 일부터가 작업의 절반입니다. 서브프레임을 내린 비좁은 하부에 엎드린 채 용접했습니다. 토치를 들이밀 각도가 몇 되지 않아 몸 자세를 조금씩 고쳐 가며 용가재를 채웠습니다. 현장 도착부터 끝낼 때까지 2시간 정도 들었습니다. 압력계를 달지 않고 실제로 쓰는 조건으로 확인했습니다. 오일을 넣고 시동을 걸어 둔 채 용접한 곳 둘레에 기름이 스미는지 보는 방법입니다. 첫 시험에서 새는 곳이 없어 다시 용접하거나 덧댈 일 없이 끝냈습니다. 금은 한 곳뿐이었지만 볼트 구멍 둘레와 플라이휠 방향까지 훑어 다른 금이 없는지도 살폈습니다. 담당자분께 블록의 금이 볼트를 너무 세게 조였을 때 잘 생긴다는 점을 알려 드렸습니다. 다시 조립할 때 토크렌치를 쓰면 같은 곳이 또 갈라지는 일을 줄일 수 있습니다.https://fmwelding.co.kr/case/car-bracket.htmlhttps://fmwelding.co.kr/case/car-bracket.htmlTue, 21 Jul 2026 09:00:00 +0900주행 진동과 하중이 반복되며 균열이 생긴 브래킷입니다. 그라인더로 균열 자리를 정리하고 예열한 뒤 붙였습니다. 냉각한 다음 다시 확인하고 시운전으로 마쳤습니다.https://fmwelding.co.kr/case/ypqpty9zn-224351373946.htmlhttps://fmwelding.co.kr/case/ypqpty9zn-224351373946.htmlTue, 21 Jul 2026 09:00:00 +0900차 밑 스티어링너클 곁에 붙은 브래킷 겉면을 가로질러 금이 나 있었고, 가운데 구멍 둘레까지 쪼개져 있었습니다. 배터리 단자를 떼고 앵글그라인더로 겉을 정리한 다음 토치로 먼저 데우고 TIG로 비드를 여러 번에 나눠 메웠습니다. 정비소에서 차를 리프트로 올려 밑을 보시던 중 브래킷 겉에 금이 간 걸 찾으셨습니다. 금 간 브래킷을 용접으로 고칠 수 있느냐는 물음이었습니다. 겉면을 가로질러 금이 뚜렷하게 그어져 있었는데요. 가운데 구멍 언저리에는 깨진 조각이 간신히 매달려 있었습니다. 처음엔 짧은 금 정도로 보였습니다. 바짝 다가가 보니 구멍 둘레까지 금이 이어져 있어 손상된 범위가 짐작보다 컸습니다. 브래킷 위치는 스티어링너클, 스태빌라이저 링크 볼조인트와 맞붙은 곳입니다. 컨트롤암, 타이로드 등 곁의 부품들이 차 무게와 핸들을 돌릴 때의 충격을 함께 받는 자리입니다. 금을 놔두면 달릴 때마다 떨림과 무게가 실려 점점 벌어집니다. 금이 자라면 곁에 붙은 부품들도 손상을 입습니다. 테이프나 본드로 급히 막아 두시는 분도 계십니다. 떨림이 멈추지 않는 차 밑 부품이라 테이프나 본드로는 금방 다시 벌어집니다. 곧장 불을 대지 않고 금이 어디까지 퍼졌는지, 둘레 부품에 닿는 곳은 없는지부터 봤습니다. 밑 부품들이 어떻게 놓였는지 다시 살핀 다음 작업 차례를 정했습니다. 용접할 때 흐르는 전기가 차량 전장 쪽으로 가지 않게 배터리 단자를 뗐습니다. 금 둘레의 겉면은 앵글그라인더로 벗겨 냈습니다. 때나 산화된 껍질이 남으면 비드가 잘 붙지 않습니다. 브래킷을 토치로 미리 데웠습니다. 온도가 갑자기 바뀌면 붙이는 도중에 금이 더 생깁니다. TIG 토치에 봉을 넣어 가며 금을 따라 메웠습니다. 가운데 구멍 둘레는 깊게 망가져서 한 번에 채우지 않고 비드를 몇 차례 나눠 쌓았고, 곁 브래킷 아랫부분에서도 손상이 보여 같이 붙였습니다. 방식은 TIG 용접입니다. 차 밑 부품들이 빽빽하게 모여 있어 열을 좁게 모아 주는 방식이 알맞습니다. 겉 정리는 금 언저리 전체에 했습니다. 금이 어디서 끝나는지 모르고 가운데만 다듬으면 남은 금에서 또 벌어집니다. 예열 온도는 모재 형편을 보고 맞췄습니다. 덜 데우면 녹아 붙지 않고 너무 데우면 둘레 부품까지 열이 번집니다. 용접이 끝나고 비드가 고르게 채워졌는지, 금 자국이 남지 않았는지 다시 봤습니다. 막 붙였을 때 은빛으로 반짝이던 비드가 식으면서 회색으로 굳어 가는 모습까지 지켜봤습니다. 금이 있던 곳에는 갈라진 자국이 보이지 않았습니다. 둘레의 볼트와 접합부도 다시 확인했습니다. 차 밑을 살필 때 컨트롤암, 타이로드, 스태빌라이저 링크 곁 브래킷에 가느다란 금이나 볼트 구멍이 쪼개진 곳이 있으면 브래킷 균열이 시작된 표시입니다.https://fmwelding.co.kr/case/gym-bench.htmlhttps://fmwelding.co.kr/case/gym-bench.htmlMon, 20 Jul 2026 09:00:00 +0900각도를 잡아 주는 고정핀이 부러져 사용중지를 걸어 둔 상태였습니다. 힘을 받는 자리라 같은 하중을 받는 다른 곳도 함께 봤습니다. 붙인 뒤 실제로 힘을 실어 보고 마쳤습니다.https://fmwelding.co.kr/case/ev-post.htmlhttps://fmwelding.co.kr/case/ev-post.htmlMon, 20 Jul 2026 09:00:00 +0900후진하던 차가 충전기 기둥 아래를 받아 브래킷 이음이 벌어지고 틈에 녹이 올라와 있었습니다. 도장과 실리콘을 벗기고 수평계로 기둥을 바로 세워 가접한 뒤 아크로 이음을 둘러 붙였습니다. 페인트를 두 번 칠해 마쳤습니다.https://fmwelding.co.kr/case/ypqpty9zn-224351352143.htmlhttps://fmwelding.co.kr/case/ypqpty9zn-224351352143.htmlMon, 20 Jul 2026 09:00:00 +0900헬스장 벤치의 각도를 잡아 주는 고정핀과 브래킷 이음새가 벌어졌고, 조절 기어는 프레임에서 떨어져 나와 있었습니다. 스프링 핸들을 떼어 낸 다음 TGC-50 봉을 써서 TIG 알곤으로 다시 붙이고, 도로 달아 움직임을 확인했습니다. 헬스장에서 쓰는 각도조절벤치였습니다. 브래킷과 고정핀이 맞물리는 부분에 금이 가 있었고 조절 기어는 프레임을 벗어나 바닥에 떨어져 있었습니다. 운동하시던 회원님이 등받이 각도를 바꾸다 이상하다고 느끼셨고 관장님께서 곧장 전화를 주셨는데요. 손잡이 부분이 부러진 듯하다는 말씀이었습니다. 앉는 판과 프레임은 겉보기에 이상이 없었습니다. 등 뒤 조절 장치 안쪽을 봐야 고장이 보이는 위치였습니다. 고정핀이 프레임에 붙는 부위는 쓸 때마다 피로가 쌓입니다. 헬스기구가 되풀이되는 힘을 견디게 설계되더라도 이음 부위가 가장 먼저 버티지 못합니다. 핀이 부서진 상태로 계속 쓰면 조절 기어가 아예 빠져 버립니다. 운동하는 도중에 등받이가 갑자기 꺾이면 다칠 수 있습니다. 브래킷 볼트 둘레는 멀쩡하게 보이는 곳도 있었는데요. 등받이 각도를 움직여 보자 귀퉁이 쪽에 가느다란 금이 드러났습니다. 곧장 불을 대지 않았습니다. 브래킷에 금이 얼마나 퍼졌는지, 기어가 어떻게 빠졌는지를 먼저 보고 순서를 짰습니다. 스프링 핸들 쪽을 떼어 냈습니다. 조절 기어가 프레임과 완전히 떨어져 있어서 제자리를 정확하게 잡아야 붙일 수 있었습니다. 고정핀은 TGC-50 봉으로 TIG 알곤, 직류(DC)로 붙였습니다. 알곤은 불티가 날리지 않아서 헬스장이 문을 연 상태에서도 작업이 됩니다. 핀 하나로 끝내지 않고 바로 옆 브래킷 이음새의 금도 같이 다시 용접했습니다. 핀만 고치고 금을 그대로 두면 똑같은 곳이 또 벌어집니다. 봉은 TGC-50을 썼고 방식은 TIG 알곤 직류입니다. 걸린 시간은 1시간 안팎입니다. 알곤을 고른 까닭은 불티가 튀지 않기 때문입니다. 헬스장 바닥재와 기구 덮개는 열에 쉽게 손상되고 회원들이 쉼 없이 오가는 곳이라 불꽃이 날리는 용접은 쓰기 곤란합니다. 고정핀 같은 작은 부품에 열을 많이 주면 둘레까지 휘어 버립니다. 전류를 낮춰 두고 꼭 필요한 양만 줍니다. 용접 뒤 부품을 다시 맞춰 끼우고 벤치를 원래 자리에 놓은 다음 제대로 움직이는지 봤습니다. 조절 손잡이를 몇 차례 올리고 내리며 걸림이나 흔들림이 없는지 살폈고, 고정핀 부위가 무게를 제대로 받는지도 확인했습니다. 각도 손잡이가 예전보다 느슨하거나 어딘가 걸리는 느낌이 드는 것은 점검이 필요하다는 신호입니다. 살필 곳은 조절 기어 둘레의 볼트, 브래킷 귀퉁이의 가는 금, 이음 부위가 노는 정도입니다.https://fmwelding.co.kr/case/ttbg63-224351412985.htmlhttps://fmwelding.co.kr/case/ttbg63-224351412985.htmlMon, 20 Jul 2026 09:00:00 +0900후진하던 차가 전기차 충전기 기둥 아래를 받아, 브래킷 이음이 벌어지고 틈에 녹이 올라왔습니다. 도장과 실리콘을 벗겨 내고 수평계로 기둥을 세워 가접한 다음, DC 아크에 6013 봉으로 본용접하고 페인트를 두 번 칠했습니다. 주차장 충전기를 떠받치는 기둥이 망가졌다며 연락이 왔습니다. 뒤로 빠지던 차가 기둥 아랫부분을 들이받아 브래킷 이음이 벌어져 있었습니다. 기둥 밑 브래킷과 이음을 눈앞에서 보니 짐작보다 틈이 컸습니다. 벌어진 사이로 녹도 번져 있었는데, 부딪친 뒤로 시간이 한참 흘렀다는 표시입니다. 기둥 꼭대기의 충전 헤드, 안내판도 같이 확인했는데요. 헤드와 안내판에는 이상이 없었습니다. 충전기 헤드와 케이블 무게를 기둥 하나가 다 받습니다. 아래쪽이 흔들리면 흔들림이 꼭대기까지 전해집니다. 밑이 흔들리는 상태를 놔두면 충전하는 동안에도 틈이 조금씩 더 벌어집니다. 테이프나 본드로 틈을 메우는 방법은 무게를 받쳐 주지 못해 금세 다시 벌어집니다. 바깥에 드러난 곳이라 비와 습기가 쉴 새 없이 닿습니다. 틈 사이로 물이 들면 녹이 한층 빨리 퍼집니다. 차를 뒤로 넣어 세우는 칸은 기둥 아랫부분에 부딪힘이 누적됩니다. 한꺼번에 쓰러지기보다 차츰차츰 벌어집니다. 곧장 용접하지 않고 기둥 좌우 브래킷을 하나씩 따로 봤습니다. 왼편은 볼트 언저리에 이물이 박혀 있었고, 반대쪽 면에는 전선을 감싼 주름관이 붙어 있었습니다. 기둥 곁에 세워진 차들을 다른 칸으로 빼 달라고 해서 일할 자리를 마련했습니다. 그라인더로 브래킷에 덮인 도장과 실리콘 층을 벗겼습니다. 쇠 바탕이 드러나야 용접이 됩니다. 수평계를 번갈아 대며 기둥이 똑바로 서고 수평도 맞도록 자리를 잡았습니다. 자리가 잡히자 가접으로 먼저 붙들어 두고, 틀어진 데가 없는 걸 본 뒤 본용접을 시작했습니다. 본격적인 이음 작업에는 6013 봉을 물린 DC 아크 장비를 썼습니다. 이음을 빙 둘러 가며 메웠고, 기둥 속으로 전선이 지나가서 접지 자리를 따로 잡은 다음 용접을 여러 번에 나눠 한 곳에 열이 오래 머물지 않게 했습니다. 슬래그를 떼어 겉을 다듬고, 녹이 슬지 않게 페인트를 두 번에 걸쳐 발랐습니다. 방식은 DC 아크, 봉은 6013입니다. 기둥 아래 브래킷처럼 두께 있는 쇠 이음에 알맞습니다. 수평계는 용접 전에 씁니다. 기둥이 기울면 케이블이 팽팽히 당겨지고 무게가 한편으로 쏠립니다. 페인트는 두 차례로 나눠 올립니다. 밖에 드러난 곳이어서 한 번만 칠하면 빗물이 스밀 틈이 남습니다. 용접 뒤에는 이음에 틈이 남지 않았는지, 기둥을 쥐고 흔들어도 꿈쩍하지 않는지를 가장 먼저 확인했습니다. 슬래그를 걷어 낸 다음 이음이 빈틈없이 붙었는지 눈으로 한 번 더 살폈습니다. 위쪽 헤드와 안내판까지 둘러보면서 케이블이 팽팽히 당기지 않는지, 기둥이 제자리에 단단히 섰는지 확인했습니다. 충전기 기둥 하단을 손바닥으로 가볍게 밀어 보는 것만으로도 이음 상태가 어느 정도 드러나고, 틈이 벌어졌거나 페인트가 벗겨져 녹이 보이는 것은 이음이 손상됐다는 표시인 경우가 많습니다.https://fmwelding.co.kr/case/boom-crack.htmlhttps://fmwelding.co.kr/case/boom-crack.htmlSun, 19 Jul 2026 09:00:00 +0900처음에는 크랙 하나만 눈에 띄었는데, 프레임 전체를 보니 좁은 틈 안쪽에 하나 더 진행 중이었습니다. 저수소계 고장력봉으로 여러 겹 쌓아 원래보다 두껍게 만들었습니다.https://fmwelding.co.kr/case/ypqpty9zn-224350842765.htmlhttps://fmwelding.co.kr/case/ypqpty9zn-224350842765.htmlSun, 19 Jul 2026 09:00:00 +0900콘크리트 펌프카 붐대에서 프레임이 이어진 두 군데에 세로로 금이 자라고 있었습니다. 금 간 곳을 그라인더로 바닥까지 깎아 내고 저수소계 고장력봉 KH-500LF 3.2mm를 여러 층 쌓아 육성했습니다. 콘크리트 펌프카의 붐대였습니다. 프레임 이음 두 곳에 세로 금이 있었는데요. 차 주인분께서 먼저 알아보시고 차를 차고지에 세워 두셨습니다. 떨어져서 보면 페인트가 들뜨고 녹이 퍼진 흔적 정도로 보입니다. 가까이 가서 보는 각도를 이리저리 바꿔야 용접부위 가운데를 가르는 금이 보입니다. 붐대에 금이 났는데 그냥 작업해도 괜찮으냐는 질문을 받았습니다. 금을 방치하고 쓰면 좌우로 퍼지고 속으로 파고들다가 결국 쩍 벌어집니다. 콘크리트를 부을 때 붐대는 펴고 접기를 쉴 새 없이 반복합니다. 매번 프레임이 휘청이면서 용접부위 한 점으로 힘이 모입니다. 되풀이된 힘이 누적되면 피로균열로 이어집니다. 겉에 페인트를 다시 바르거나 테이프를 둘러 두어도 금은 속에서 멈추지 않고 커집니다. 처음 봤을 때는 금이 하나뿐이었습니다. 프레임을 처음부터 끝까지 살피다가 비좁은 틈 속에서 자라고 있던 금 하나를 더 찾았습니다. 금 두 줄이 어디에 있고 얼마나 깊은지부터 확인했습니다. 귀퉁이를 공구 끝으로 짚어 가며 금이 멈추는 지점을 추적했습니다. 깎아 낼 범위를 초크로 표시한 다음 그라인더를 댔습니다. 겉만 스치듯 갈고 붙이면 속에 남은 금 때문에 또 벌어지므로 금이 끝나는 바닥까지 모두 깎았습니다. 저수소계 고장력봉은 물기를 완전히 날린 다음 꺼냈습니다. 습기를 먹은 봉으로 용접하면 비드 속에 기포 구멍이 생깁니다. 아크로 여러 층을 거듭 올려 육성하면서 두껍게 메웠습니다. 두 곳 다 똑같은 순서를 밟았습니다. 두 번째 금은 프레임과 프레임 사이가 비좁아 보통 그라인더를 넣을 수 없었습니다. 작은 그라인더를 틈새로 넣어 조금씩 깎아 용접부위 중심까지 들어간 다음, 모재가 빨갛게 달아오를 만큼 층을 여러 번 덧쌓았습니다. 봉은 저수소계 고장력봉 KH-500LF, 3.2mm짜리입니다. 큰 힘이 걸리는 이음에는 7016 계열을 써야 합니다. 보통 쓰는 막봉은 붐대 프레임에 쓰지 않습니다. 금에 버티는 힘과 질긴 성질에서 차이가 납니다. 저수소계 봉은 물기를 싫어합니다. 말리는 단계를 거르면 비드 속에 기포 구멍이 남아 겉으로만 붙어 있게 됩니다. 두 곳 모두 금 자국은 찾을 수 없었고 은백색 비드가 두툼하게 덮여 있었습니다. 층이 고르게 포개졌는지, 속까지 빈틈없이 메워졌는지 한 번 더 봤습니다. 겉면에는 스패터 흔적이 남았습니다. 귀퉁이 이음과 곁에 달린 작은 브래킷 용접 자리까지 같이 확인하고 끝냈습니다. 프레임 귀퉁이나 용접 자리 둘레에 세로 금이 보이거나 페인트가 유난히 많이 벗겨진 곳은 크랙이 있는 경우가 많습니다.https://fmwelding.co.kr/case/oilpan-crack.htmlhttps://fmwelding.co.kr/case/oilpan-crack.htmlThu, 16 Jul 2026 09:00:00 +0900차를 리프트에 올린 채로 오일을 빼고 작업했습니다. 크랙 자리만 보고 붙이면 옆에 남은 실금으로 다시 샙니다. 라이트로 비추며 주변까지 확인하고 의심 가는 곳을 전부 붙였습니다.https://fmwelding.co.kr/case/ttbg63-224348319055.htmlhttps://fmwelding.co.kr/case/ttbg63-224348319055.htmlThu, 16 Jul 2026 09:00:00 +0900카센터 리프트 위 차량을 점검하던 중, 알루미늄 재질 엔진 오일팬 귀퉁이가 기름에 젖어 있는 게 눈에 띄었습니다. 차량 전원을 끊고 그라인더로 바탕을 다진 다음 토치로 데워 AC TIG 방식에 알코텍4043 2.4파이 봉을 녹여 붙였습니다. 정비를 위해 카센터에서 차를 리프트로 띄운 상황이었는데요. 아래쪽을 보시던 중 오일팬 귀퉁이가 젖어 있어 저희를 부르셨습니다. 현장에 가 보니 엔진오일은 미리 다 빼 둔 뒤였습니다. 받아 둔 통 안에 검게 변한 오일이 가득해 흘러나온 양이 적지 않다는 게 한눈에 보였습니다. 팬 겉면 여기저기에 번진 자국과 젖은 흔적이 있었습니다. 주조 글자가 찍힌 둘레에 먼지와 오일이 엉겨 붙어 있어서 금이 간 위치부터 가려내야 했습니다. 오일팬은 엔진 하부에서 윤활유를 받아 두는 알루미늄 통입니다. 금이 아주 가늘어도 오일은 쉬지 않고 흘러내립니다. 오일이 모자라면 엔진 속 압력이 떨어지는데요. 크랭크축, 베어링처럼 중요한 부품이 마찰을 받아 손상되는 원인이 됩니다. 실리콘이나 본드로 틀어막는 분들도 계십니다. 열이 오르내리고 떨림이 계속되는 부위라 금방 다시 새고, 갈라진 선을 깎아 정리한 다음 알루미늄 용접으로 메워야 누유가 멎습니다. 불을 대기 전에 배터리 단자부터 뺐습니다. 용접 전류가 차에 달린 전기 장치 쪽으로 흘러 들어갈 수 있어 반드시 거치는 순서입니다. 갈라진 곳 둘레를 한 번 더 들여다봤습니다. 젖은 범위가 짐작보다 넓어서 금 간 곳 바로 옆 면까지 살폈고, 가까이 달린 서스펜션 부품에 닿지 않는지도 같이 따졌습니다. 그라인더를 대어 때와 오일 자국을 벗겨 냈습니다. 알루미늄은 더러운 채로 녹이면 속에 기포 구멍이 남기 때문에 금속 빛이 환하게 올라올 때까지 갈았습니다. 금 간 둘레를 토치 불로 먼저 달궜습니다. 열이 워낙 빨리 퍼지는 금속이어서 차가운 채로 용접하면 봉이 모재에 제대로 녹아 붙지 않습니다. AC TIG 용접기로 알코텍4043 2.4파이 봉을 녹여 메웠습니다. 채울 길이가 예상보다 길어 한꺼번에 끝내지 않고 여러 토막으로 나눠 차례로 이어 붙였습니다. 알루미늄은 교류 TIG로 용접합니다. 교류를 써야 겉을 덮은 산화막이 깨집니다. 봉은 알코텍 4043, 굵기 2.4파이였습니다. 가는 봉이라 비좁은 틈에서도 열을 조금만 주면서 메울 수 있습니다. 바탕 정리에는 스텐 컵브러쉬와 사포 브러쉬를 번갈아 썼습니다. 금 간 곳 바로 곁에 서스펜션이 있어 손이 잘 안 들어갔고 CV조인트 부츠, 프레임 레일도 붙어 있어서 토치를 조금만 기울여도 열기가 이웃 부품으로 번질 수 있었습니다. 용접이 끝나고 오일을 새로 넣은 다음, 한 방울이라도 비치는 곳이 있는지 지켜봤습니다. 메운 곳은 가까이서 보면 회백색 덧살로 또렷이 드러납니다. 금이 있던 선이 모두 채워졌는지 확인했고 오일이 찬 상태로 팬 둘레를 한 바퀴 더 훑었습니다. 차를 세워 둔 바닥에 기름 얼룩이 생기거나 오일 눈금이 전보다 빨리 떨어지는 것은 오일팬 누유에서 자주 보이는 신호입니다. 금이 눈에 안 보여도 겉면이 젖어 있다면 차를 띄워 아래를 봐야 원인이 드러납니다.https://fmwelding.co.kr/case/ttbg63-224347882906.htmlhttps://fmwelding.co.kr/case/ttbg63-224347882906.htmlWed, 15 Jul 2026 09:00:00 +0900오배수배관 코어 뚫을 자리에 오래된 두꺼운 철 브래킷 하나가 박혀 배관 지날 길이 막혔고, 다음 공정이 멈춘 상태였습니다. 자를 선 둘레의 콘크리트와 찌꺼기부터 치운 다음, 산소로 위쪽과 아래쪽을 두 번에 걸쳐 잘라 브래킷을 떼어 냈고 잔해를 치워 배관 이을 자리를 만들었습니다. 오배수배관을 이으려고 코어를 뚫다 보면, 구멍 낼 자리에 오래된 쇠붙이가 걸려 일이 멈출 때가 있습니다. 이번 현장도 같은 경우였는데요. 파 놓은 구덩이 벽에 철근과 한 덩어리로 박힌 두꺼운 철 브래킷 하나가 관이 지나갈 길을 정면으로 막고 있었습니다. 지면에서 내려다볼 때는 녹슨 철판 한 장이 가로놓인 것처럼만 보입니다. 구덩이 속에 들어가 보니 브래킷이 철근을 꽉 물고 있었습니다. 올려놓은 게 아니라 구조물에 딸린 한 부분이었습니다. 슬래브에는 미리 코어로 뚫어 둔 동그란 구멍이 두 개 있었는데, 관을 끼울 곳 바로 위를 브래킷이 가리고 있었습니다. 바닥은 부서진 콘크리트 조각과 흙이 엉켜 있어 사람이 발 디딜 곳도 모자랐습니다. 관을 묻고 방수를 한 뒤 흙을 되메우는 순서로 토목 일이 돌아갑니다. 한 단계가 막히면 뒤에 잡힌 일정이 몽땅 늦어집니다. 오배수 관을 이어야 되메우기를 할 수 있는 현장이어서, 브래킷 하나에 공사 일정 전체가 묶여 있었습니다. 브래킷을 비켜 가도록 관 길을 바꾸는 방법도 있긴 합니다. 하지만 도면에 정해 둔 기울기와 연결 지점을 처음부터 다시 따져야 해서 손해가 더 커집니다. 그래서 걸리는 물건을 산소로 잘라 없애고 설계대로 잇기로 했습니다. 철근에 엉킨 두꺼운 철판이라 잘라 내지 않고는 치울 길이 없었습니다. 바로 자르지 않고, 자를 선 둘레의 콘크리트와 찌꺼기부터 치웠습니다. 어디까지 잘라야 하는지, 철근과 관이 얼마나 가까이 지나는지 먼저 살폈습니다. 굴착기 버킷을 구덩이 속까지 밀어 넣어 부스러기와 흙을 또 한 번 퍼 올렸습니다. 발 디딜 자리가 생겨야 자르는 자세가 나옵니다. 산소절단기를 준비해 두고, 둘레 콘크리트는 핸드 브레이커로 깨서 철근과 브래킷 모양이 보이게 했습니다. 먼저 위쪽을 잘랐습니다. 그다음 포크레인으로 둘레를 더 파내 아래쪽을 자를 틈을 넓혔고, 두 번째 절단으로 브래킷을 완전히 떼어 냈습니다. 잘라 낸 조각과 고철은 한곳에 모아 치웠습니다. 부스러기가 남아 있으면 배관을 넣을 때 또 걸립니다. 자르는 건 산소로 했습니다. 철근콘크리트에 박힌 두꺼운 철판은 그라인더로 감당이 안 되고, 비좁은 구덩이 속에서는 절단 토치만큼 확실한 게 없습니다. 자르기 전 겉면을 다듬을 때는 그라인더와 작은 공구를 썼습니다. 찌꺼기가 붙은 채 자르면 잘린 면이 거칠게 나와 부스러기가 더 생깁니다. 떼어 내고 나서야 브래킷 생김새가 제대로 보였습니다. 구멍 두 개가 뚫린 톱니 모양 철 브래킷이었고, 겉면이 군데군데 벌겋게 부식된 모습이었습니다. 산소로 자른 자리에 그을음이 짙게 남을 만큼 두꺼운 철판이어서, 철근에 엉킨 부분까지 떼어 내느라 생각했던 것보다 오래 걸렸습니다. 구덩이로 다시 내려가서 관이 지날 길이 실제로 트였는지 직접 봤습니다. 잔해를 치운 바닥에는 표시해 둔 선만 남아 있었습니다. 위쪽의 동그란 구멍 두 개까지 가리는 것 없이 훤히 보이는 걸 확인했는데요. 오배수 관을 이을 때 걸릴 게 더는 없다는 뜻입니다. 곧바로 다음 공정을 이어 갈 수 있는 상태로 넘겨 드렸습니다.https://fmwelding.co.kr/case/ttbg63-224423413138.htmlhttps://fmwelding.co.kr/case/ttbg63-224423413138.htmlThu, 12 Mar 2026 09:00:00 +0900정비 공장 리프트 위 벤츠 CLS 차량의 변속기 하우징 측면에 금이 한 줄 가 있던 현장입니다. 기름이 스민 겉층을 깎아 내고 토치로 달궈 속 기름을 태운 다음, 교류 TIG와 AZ92 봉으로 몇 차례 나눠 메웠습니다. 정비 공장 대표님이 하우징이 깨진 차를 입고해 두고, 마그네슘 합금이라 붙일 수 있는지 문의하셨습니다. 변속기를 통으로 갈기 전에 수리로 될지 확인하려던 것입니다. 현장에 가 보니 차는 이미 들어 올려져 있고 변속기 기름도 빠진 뒤였습니다. 걸리적거리는 부품까지 공장 쪽에서 먼저 내려 두어 금 간 자리가 바로 보였습니다. 금은 측면 한 줄이었고, 둘레 주물 겉면이 오래 스며든 기름 탓에 거무스름하게 변해 있었습니다. 이 계열 변속기는 차 무게를 줄이려 하우징을 마그네슘 합금 주물로 뜹니다. 눈으로는 알루미늄과 구별이 어려워 재질부터 짚지 않으면 맞지 않는 봉을 챙기게 됩니다. 마그 합금은 겉에 질긴 산화 피막이 덮여 있어, 피막을 깨 주는 교류 TIG가 아니면 녹여 붙이기 어렵습니다. 알루미늄 봉을 쓰면 붙지 않거나 곧 다시 벌어집니다. 하우징은 늘 변속기 기름을 품고 있던 부품이라 주물 안쪽까지 기름이 스며 있습니다. 이 기름을 그대로 두고 녹이면 비드 속에서 타며 기포 구멍을 남깁니다. 금 둘레를 초크 날로 깎고 강선 솔로 문질러 기름 먹은 층 밑의 새 면이 나오게 했습니다. 마그 가루는 불이 붙으면 물로 잡기 힘들어 깎은 가루를 수시로 쓸어 내며 했습니다. 본작업 앞서 토치로 하우징을 달궜습니다. 달구는 동안 주물 깊숙한 기름이 배어 나와 타 버리도록 한 것입니다. 교류 TIG로 AZ92 봉을 녹여 넣자 속에 남은 기름이 검은 찌꺼기가 되어 떠올랐습니다. 이 위를 덮어 버리면 안에 기포가 갇히므로 손을 멈추고 다시 깎았습니다. 깎고 메우기를 몇 번 되풀이해 찌꺼기가 더는 뜨지 않게 된 뒤, 끝으로 한 번 더 녹여 비드 모양을 고르게 잡았습니다. 장비는 교류 TIG, 봉은 마그 합금 전용 AZ92 계열을 썼습니다. 공장 쪽에서 재질을 미리 일러 주셔서 봉을 준비해 갈 수 있었습니다. 깎는 데는 초크 날과 강선 솔, 달구고 기름 태우는 데는 토치를 썼습니다. 마무리 뒤 비드 겉을 훑어 금이나 기포 구멍이 남은 데가 없는지 눈으로 살폈습니다. 차를 든 채 금 간 자리만 메웠기에 변속기를 내려 새 부품을 들일 필요가 없었습니다. 변속기 조립은 시간이 드는 일이라 조립 뒤 문제가 보이면 알려 주시기로 했고, 그 뒤로 따로 온 연락은 없습니다.https://fmwelding.co.kr/case/ypqpty9zn-224425720120.htmlhttps://fmwelding.co.kr/case/ypqpty9zn-224425720120.htmlWed, 11 Mar 2026 09:00:00 +0900차를 고치던 곳에서 내려 둔 엔진 몸체 가운데, 냉각수가 흐르는 알루미늄 통로 옆 작은 볼트 자리의 나사산이 뭉개져 볼트가 물리지 않았습니다. 통로 벽을 3분의 2쯤 잘라 크게 연 다음 속을 다듬고, 교류 TIG로 알루미늄 봉을 몇 겹에 걸쳐 녹여 올린 뒤 벨트 샌더로 겉을 평평하게 맞췄습니다. 엔진은 받침 대차 위에 올려져 있었고, 손이 닿는 데 방해되는 덮개 등은 이미 분리돼 있었습니다. 냉각수 통로를 이루는 알루미늄 몸체에서 조그만 볼트 자리의 나사가 뭉개져 있었습니다. 자리가 워낙 작아 그 속만 쇳물로 메우는 방식은 어렵다고 판단했습니다. 망가진 볼트 자리는 살이 두꺼우면 지름을 살짝 늘려 나사 부품(헬리코일 등)을 끼우는 길도 있습니다. 하지만 벽이 얇거나 테두리가 깨졌다면 그 부품을 붙잡아 줄 바탕이 없습니다. 폭이 좁고 깊은 자리는 바닥까지 열이 고루 가지 않아, 위만 막히고 속은 비는 결함이 생기기 쉽습니다. 접착제나 퍼티는 당장은 모양이 나오지만 볼트를 조일 때의 힘과 엔진의 가열·냉각이 반복되면 들떠, 그 사이로 냉각수가 샐 수 있습니다. 볼트 자리 옆 통로 벽을 연마기로 3분의 2가량 도려내 작업할 폭을 넉넉히 만들었습니다. 작은 초크 연마기로 속까지 갈아 기름기와 물기, 산화막을 벗겼습니다. 교류 전용 TIG 장비로 알루미늄 봉을 녹여 넣되, 한꺼번에 두툼하게 올리지 않고 여러 겹으로 나눠 채웠습니다. 겹이 바뀔 때마다 표면을 정리해 사이에 찌꺼기가 끼지 않도록 했습니다. 채움이 끝나자 벨트 샌더로 볼록한 비드를 갈아 본래 면과 높이를 맞췄습니다. 알루미늄 표면의 산화막은 속 금속보다 녹는 온도가 훨씬 높습니다. 막을 두고 열을 가하면 안쪽만 흘러내리니, 전류 방향이 계속 바뀌면서 막을 깨 주는 교류 TIG로 붙였습니다. 늘 뜨겁게 달궈지는 엔진 부위에는 마그네슘이 많은 봉이 오래가면 금이 생길 수 있다는 제조사 안내가 있어, 봉 종류도 골라 씁니다. 여러 겹으로 나누면 한 번에 들어가는 열이 적어져, 모양과 녹아드는 깊이를 다루기가 편해집니다. 채운 곳을 정면·측면·위쪽에서 보며 비드가 빈 데 없이 올라왔는지 확인했습니다. 연마를 마친 뒤 볼트 자리가 둘레와 같은 높이로 평평해졌는지 보고 끝냈습니다. 나사가 망가졌다고 바로 부품을 바꾸기보다, 자리 둘레 벽 두께를 먼저 확인하면 용접으로 되살릴 길이 보이기도 합니다.https://fmwelding.co.kr/case/ttbg63-224425598132.htmlhttps://fmwelding.co.kr/case/ttbg63-224425598132.htmlThu, 05 Mar 2026 09:00:00 +0900화단 바닥을 새로 까는 공사 도중 아래 받침이 깨지면서, 스테인리스 난간의 세로 살 여러 개가 바닥에서 들려 위쪽 손잡이에 매달려 흔들리던 상가 앞 화단입니다. 손잡이는 남겨 두고 망가진 세로 살만 떼어 낸 다음, 새로 깔린 화강석 턱에 드릴 구멍을 내 앵커 볼트를 심고 기둥과 살을 차례로 맞춰 TIG로 붙였습니다. 상가 화장실 쪽 화단 둘레를 감싼 스텐 난간에서 세로 살 아래쪽이 바닥과 떨어져 공중에 들린 상태였습니다. 살들은 위쪽 가로 손잡이에 겨우 걸린 채 손으로 밀면 흔들리는 상태였습니다. 예전 콘크리트 턱은 조각조각 깨져 흙바닥 위에 흩어졌고, 살이 서 있던 자리에는 볼트 토막과 녹 자국만 보였습니다. 화단 바닥 공사를 하면서 난간 밑을 받치던 콘크리트 턱까지 같이 깨서 들어냈습니다. 살과 기둥은 그 턱에 박은 앵커로 잡혀 있었기 때문에, 턱이 없어지자 아래쪽 고정이 한꺼번에 끊겼습니다. 한 곳이 바닥에서 들리면 남은 접합부에 무게가 몰려 옆 살까지 줄줄이 떨어질 수 있어, 이런 상태는 빨리 손보는 것이 안전합니다. 먼저 살릴 부분과 새로 할 부분을 나눴습니다. 위쪽 손잡이는 상태가 괜찮아 남겨 두고, 떨어진 살과 기둥만 다시 세우는 쪽으로 정했습니다. 세울 위치를 확인한 뒤 망가진 살부터 하나씩 뽑아 정리했습니다. 바닥 공사 업체가 새로 놓아 둔 화강석 턱으로 자리를 옮기고, 그 위에 드릴 구멍을 내 앵커 볼트를 심었습니다. 손잡이 끝을 떠받치는 기둥부터 세워 높이를 정했습니다. 양 끝 기둥이 자리를 잡아야 가운데 살 길이를 잴 수 있습니다. 살은 몰아서 미리 잘라 두지 않고, 옛 난간과 같은 간격이 나오도록 자리마다 길이를 재서 한 개씩 잘랐습니다. 기둥과 손잡이가 꺾여 만나는 곳과 살 하나하나를 TIG로 붙였고, 붙인 자리는 연마기로 매끄럽게 갈았습니다. 쓴 자재는 치수에 맞춰 끊은 스테인리스 관과 세트앙카입니다. 세트앙카는 구멍 속에서 몸통이 벌어지며 박히는 부품이라 한 번 박으면 위치를 고치기 어렵습니다. 구멍이 조금만 비켜도 살 간격이 틀어지므로, 위치를 하나하나 표시한 다음 뚫었습니다. 난간에 쓰는 스테인리스관은 벽이 얇아 아크로 붙이면 열이 많이 들어가 관이 뚫리거나 휠 수 있습니다. 그래서 전류를 세밀하게 낮출 수 있는 TIG 방식으로 붙였습니다. 새 화강석 턱 위에 기둥과 살이 원래 간격대로 바르게 섰는지 확인했습니다. 꺾인 곳의 용접부위를 연마기로 다듬은 뒤 표면을 다시 보고, 손으로 흔들어 고정 상태를 살폈습니다. 화단이나 바닥을 다시 깔 계획이 있다면, 난간을 얼마나 떼어 둘지 먼저 정해 두는 것이 뒤에 다시 세울 때 일을 줄이는 방법입니다.https://fmwelding.co.kr/case/key3807-224093271070.htmlhttps://fmwelding.co.kr/case/key3807-224093271070.htmlSun, 30 Nov 2025 09:00:00 +0900배기덕트가 충격을 받아 모서리 선이 벌어졌고, 덕트를 잡아 주던 볼트는 하나도 남김없이 끊어져 있었습니다. 찌그러진 단면을 펴서 선을 맞추고 가조립한 다음, 볼트 대신 용접으로 이어 붙이고 도막을 입혔습니다. 빌딩 지하주차장 배기덕트가 부서졌습니다. 부딪힌 충격에 모서리 선이 벌어졌고, 떨어진 단면은 금속이 심하게 우그러져 있었습니다. 덕트를 고정하던 볼트는 충격으로 모두 끊긴 상태였습니다. 남은 볼트로는 다시 조일 수 없어 원래 방식대로 되돌리는 것은 불가능했습니다. 지하 배기 설비는 차에서 나오는 배출가스를 바깥으로 내보냅니다. 고장 난 채로 오래 두면 주차장 공기가 나빠지므로 불편을 넘어 안전과 관련된 문제입니다. 덕트가 천장 구석에 달려 있어 몸을 기울여야 겨우 손이 닿는 위치였습니다. 지하 구조물은 위층보다 진동과 충격을 받을 일이 많습니다. 차가 드나들며 생기는 떨림이 볼트 조임부에 끊임없이 쌓입니다. 볼트로만 이어 둔 부분은 떨림이 되풀이되면 느슨해집니다. 느슨해진 뒤 한 번 크게 부딪히면 볼트가 끊기고, 이어서 판이 벌어집니다. 겉보기엔 접합부 몇 군데가 벌어진 정도지만, 덕트는 판을 이어 만든 구조라 한 면이 풀리면 옆 면을 잡아 주는 힘도 같이 약해집니다. 우그러진 단면을 펴지 않고 붙이면 판이 비틀립니다. 붙이기에 앞서 선을 원래대로 되돌려 놓아야 합니다. 부서진 곳의 치수를 재고, 우그러진 단면을 펴서 벌어진 모서리 선을 바로잡았습니다. 덕트가 아연도금 강판이라 겉의 도막과 아연층부터 벗겨 냈습니다. 벗기지 않으면 열을 받을 때 잘 붙지 않습니다. 지하주차장에서는 불티가 떨어지면 위험이 커집니다. 둘레에 있던 불붙기 쉬운 물건을 모두 치우고 화재감시자를 세운 뒤 작업을 시작했습니다. 겉면을 넉넉히 갈아 고르게 만든 뒤, 선 전체의 수평을 맞추고 가조립으로 위치를 잡았습니다. 이음은 볼트를 쓰지 않고 용접으로 붙였습니다. 연결면이 흔들림 없이 단단히 붙었는지 몇 번이고 확인하며 작업했습니다. 고정 상태를 확인하고 나서 둘레 이물질을 치운 뒤, 보강한 곳에 아연도금 보강 도막을 고르게 발랐습니다. 아연이 들어간 판은 열을 받으면 겉에서 불꽃이 튀거나 연기가 피어오릅니다. 갈아 낸 다음 용접하고 환기와 감시도 같이 챙기는 이유입니다. 볼트 조임을 용접 접합으로 바꾼 까닭은 덕트에 진동이 쉬지 않고 걸리기 때문입니다. 볼트는 풀릴 수 있어도 녹여 붙인 면은 풀릴 곳이 없습니다. 마감 도막은 건너뛸 수 없는 과정입니다. 용접과 연마로 아연층이 없어진 곳을 방치하면 부식이 금방 파고듭니다. 에프엠웰딩은 이런 현장에서 붙이는 시간보다 갈고 덮는 데 시간을 더 들입니다. 마감을 빼먹으면 고친 곳이 가장 먼저 부식됩니다. 보강이 끝난 뒤 선이 비뚤어지지 않았는지, 바람길을 막는 것은 없는지, 도막이 고르게 발렸는지 하나씩 다시 확인했습니다. 덕트를 손으로 밀어 봐도 흔들리지 않았습니다. 관리 담당자분께서 볼트로 이어져 있을 때보다 훨씬 튼튼해졌다고 말씀하셨습니다. 환기 설비는 겉보기에 멀쩡해도 마음을 놓을 수 없습니다. 충격을 받고 나면 이음 강도도 약해지는 일이 많아 정기적으로 점검해야 한다고 설명드리고 작업을 마쳤습니다.https://fmwelding.co.kr/case/key3807-224091492830.htmlhttps://fmwelding.co.kr/case/key3807-224091492830.htmlFri, 28 Nov 2025 09:00:00 +0900차가 들이받아 통행로의 가드 구조물이 크게 일그러졌고, 바닥에 박힌 앵커까지 느슨해졌습니다. 일그러진 구조물을 떼어 내고 눌린 부분을 잘라 새로 맞췄으며, 제 역할을 못 하는 앵커는 모두 뽑아 새로 심었습니다. 아파트 단지 밖 통행로의 한 구간이었습니다. 차가 다니는 길과 사람이 걷는 길이 겹치는 곳이어서 안전을 더 꼼꼼히 챙겨야 하는 자리입니다. 지상 주차라인과 보행로 사이 경계에 세워진 가드형 구조물이 차에 부딪혀 모양이 심하게 일그러졌습니다. 원래 고정해 둔 구조가 틀어지면서, 보도블록 밑 콘크리트까지 같이 손상된 것으로 보였습니다. 충격을 받은 앵커 가운데 일부는 슬래브 속에서 제대로 물려 있지 않았는데요. 그대로 다시 쓸 수는 없는 상태였습니다. 밤에는 불빛이 모자라 차를 뒤로 뺄 때 앞을 살피기 힘든 곳입니다. 관리실에서 통행을 빨리 막아야 한다고 보고 아침에 연락을 주셨습니다. 가드 구조물은 애초에 차가 부딪힐 것을 생각하고 세웁니다. 그래서 부서진 것 자체보다 충돌한 힘이 어디까지 번졌는지를 살펴야 합니다. 이곳은 충격이 바닥까지 전해진 경우였습니다. 구조물만 바로 펴서 세워 놓아도 밑의 고정이 느슨하면 다음에 스칠 때 또 밀려납니다. 많이 눌린 부분을 억지로 되살려 쓰면 진동이나 무게가 실릴 때 같은 곳이 다시 휩니다. 한 번 늘어난 금속은 본래 성질을 되찾지 못합니다. 어두운 곳은 똑같은 사고가 또 나기 쉬운데요. 그래서 처음 설치할 때보다 기준을 높여 잡는 것이 맞습니다. 모양이 망가진 구조물은 통째로 먼저 떼어 냈습니다. 일부만 남겨 쓰려 하면 뒷날 그 이음 경계에서 탈이 납니다. 많이 눌린 부분은 잘라 버리고, 바꿔 넣을 구간을 새로 맞춰 다시 조립했습니다. 원래 붙어 있던 자리 주변의 오염과 쇳가루 찌꺼기를 걷어 내, 새로 고정할 면이 빈틈없이 붙도록 바닥을 정리했습니다. 힘을 쓰지 못하는 앵커는 모두 뽑아내고 다른 방식으로 새로 심었습니다. 보도블록도 구멍 자리가 망가져 재사용이 어려워 새것으로 바꿨습니다. 다시 세울 때는 베이스판과 구조물이 만나는 곳의 수평부터 잡고, 이어서 고정하는 힘을 확보했습니다. 이 순서를 뒤집으면 수평을 맞추다가 고정이 느슨해집니다. 마지막에 이음 부분을 손보고 겉면을 다듬어, 보기에도 어색한 데가 없게 정리했습니다. 이번에는 모양보다 오래 버티는 쪽을 우선했습니다. 또 차에 받힐 수 있는 곳이라 무엇보다 단단히 잡혀 있어야 합니다. 앵커는 예전 방식을 그대로 따르지 않고 바닥 상태에 어울리는 방식으로 바꿨습니다. 슬래브가 손상된 곳에 같은 방식을 또 쓰면 결과도 똑같습니다. 베이스판은 받은 힘을 바닥에 넓게 나눠 주는 부품인데요. 수평이 틀어지면 앵커 한쪽으로만 무게가 쏠립니다. 현장마다 구조와 여건이 달라서 한 가지 방식을 그대로 가져다 쓰지 않습니다. 에프엠웰딩이 구조를 먼저 살피고 나서 방식을 고르는 까닭입니다. 설치 후에는 관리실 분과 함께 통행로를 다시 걸어 보며, 앞을 가리는 것은 없는지, 몸이 스칠 만한 곳은 없는지 확인했습니다. 단지 안전 설비에 속하는 곳이라 작업 후 점검에 유난히 공을 들였습니다. 관리실 담당자분께 최종 상태와 이후 관리 요령을 같이 알려 드렸습니다. 되살린 모습을 보시더니 전보다 오히려 더 튼튼해진 것 같다고 하셨습니다.https://fmwelding.co.kr/case/key3807-224085451904.htmlhttps://fmwelding.co.kr/case/key3807-224085451904.htmlSun, 23 Nov 2025 09:00:00 +0900센 바람이 지나간 뒤로 캐노피 지붕이 크게 흔들리고 틀 한쪽이 비틀렸습니다. 아연도금 파이프로 기둥 보강 틀을 짜고, 따로 가공한 베이스판을 벽에 대어 큰 앵커로 박아 고정했습니다. 단독주택 바깥에 세운 캐노피 지붕이 바람이 세게 분 다음부터 크게 흔들리고 틀 일부가 비틀어졌다며 연락을 주셨습니다. 차를 대고 사람이 드나드는 자리를 함께 덮는 차양이라, 그 밑으로 늘 사람과 차가 다닙니다. 지붕이 흔들리는 채로는 안전하다고 할 수 없습니다. 가서 보니 지붕을 떠받치던 기둥 하나가 예전에 누군가 뜯어 버린 상태였습니다. 남아 있는 고정 부위도 벽에서 떨어져 틈이 벌어져 있었고, 무게가 한쪽으로 몰리는 모양이 돼 있었습니다. 기둥 하나를 없애면 원래 기둥이 버티던 무게가 남은 고정 부위로 고스란히 옮겨 갑니다. 바람이 거세지면 바로 그 부위부터 흔들립니다. 벽과 고정 부위 사이가 벌어져 있으면 붙어 있는 것처럼 보여도 힘을 제대로 넘겨주지 못합니다. 벌어진 틈의 폭만큼 구조물이 움직입니다. 아래쪽을 잡지 않고 위만 연결한 구조는 버티는 데 한계가 있습니다. 지붕은 내리누르는 무게뿐 아니라 바람이 밑에서 들어 올리는 힘도 받습니다. 바깥에 세운 구조물은 작은 뒤틀림이 조금씩 쌓여 갑니다. 비바람이 많은 철이 지난 다음 한 차례 살펴보면 작은 변형을 가장 확실하게 일찍 찾아낼 수 있습니다. 원래 녹슬어 있던 구간과 더러워진 곳부터 깨끗이 손봤습니다. 벽이 얼마나 튼튼한지, 무게가 어느 길로 흘러내리는지를 보고 베이스를 박을 자리를 새로 정했습니다. 원래 위치가 적당하지 않으면 옮기는 게 옳습니다. 아연도금 파이프로 새 기둥 보강 틀을 짜서, 위쪽 캐노피 틀과 구조적으로 맞물리도록 놓았습니다. 베이스판은 튼튼한 재질로 별도 가공해 벽에 바짝 대고 큰 앵커를 박아 고정했습니다. 지붕 무게가 한쪽으로 쏠리지 않게 각도를 손봐서, 틀 전체로 고르게 나뉘어 내려가도록 짰습니다. 일하는 도중 지붕 틀 뒤쪽 연결 부위에서도 조금 뒤틀린 곳이 보여서, 해당 구간에 보강재를 더 대어 떨림이 생기지 않게 잡아 두었습니다. 새 기둥 재료는 아연도금 파이프입니다. 바깥에 서는 구조물이어서 애초에 녹에 강한 재질로 만듭니다. 베이스판은 받은 힘을 벽 쪽으로 넓게 퍼뜨리는 부품입니다. 판이 작거나 얇으면 무게가 앵커 몇 개에만 실립니다. 앵커 한 개가 버티는 힘을 300~350kg 정도로 잡고 몇 개를 어디에 박을지 정합니다. 바람에 들리는 힘까지 받는 곳이라 넉넉하게 더 박습니다. 마무리로 녹을 막는 코팅을 입혔습니다. 바람과 기온 차를 고스란히 받는 곳에서는 칠이 얼마나 버티느냐가 구조물 수명을 정합니다. 일을 마친 다음 위아래 구조를 직접 둘러보고, 이리저리 힘을 줘 가며 흔들리는지 확인했습니다. 예전처럼 지붕이 통째로 흔들리는 일은 없어졌습니다. 임시로 붙어 있던 부위가 이제 벽을 중심으로 무게를 받는 짜임새로 바뀌었습니다. 사장님께서는 이제 비바람이 몰아쳐도 걱정 없겠다고 하셨습니다. 옥상을 생활 공간으로 쓰실 생각이 있다고 하셔서, 늘어날 무게까지 따져 구조가 안정적인지 다시 한번 짚어 보고 끝냈습니다.https://fmwelding.co.kr/case/key3807-224083743094.htmlhttps://fmwelding.co.kr/case/key3807-224083743094.htmlFri, 21 Nov 2025 09:00:00 +0900골대 아래쪽에 균열과 휨이 생겼고, 구령대 난간 고정부와 의자 다리까지 같이 부서져 있었습니다. 골대를 눕혀 아래쪽 균열을 보강하고, 구령대 난간은 앵커를 새 자리에 다시 박은 뒤 동자를 세웠습니다. 공공 체육시설에서 시설물이 낡아 부서졌다는 연락을 받았습니다. 현장에 가 보니 운동장 곳곳의 구조물에서 고장이 동시에 드러나 있었습니다. 살펴서 찾은 고장은 셋이었습니다. 구령대 난간 아래 고정부가 빠져 있었고, 의자 다리 발판이 부서져 있었으며, 골대 아래쪽에 균열이 있었습니다. 난간은 바닥에 꽉 박혀 있어야 하는 구조물인데, 무게와 떨림을 거듭 받다 보니 앵커 자리가 헐거워져 있었습니다. 골대 아래 틀은 긴 세월 충격을 되풀이해 받아서 미세한 균열과 휨이 같이 생겨 있었습니다. 세워 둔 상태로는 작업을 할 수 없었습니다. 운동 시설은 사람이 매달리고 밀고 부딪치는 물건입니다. 힘이 한쪽으로만 들어오지 않고 쉴 새 없이 방향을 바꾸어서 이음에 피로가 빨리 쌓입니다. 골대 아래쪽은 충격이 맨 마지막에 모여드는 부위입니다. 윗부분이 받은 힘이 모두 아래로 내려오니 균열도 골대 아래쪽에서부터 생깁니다. 균열과 휨이 같이 있으면 붙이는 것으로 끝낼 수 없습니다. 비틀린 모양을 제대로 되돌리지 않으면 붙인 곳에 똑같은 방향의 힘이 또 걸립니다. 난간 앵커가 풀린 것도 같은 원리입니다. 콘크리트에 뚫은 구멍은 한 번 헐거워지면 같은 구멍에 다시 조여도 붙들지 못합니다. 의자 다리 아래부터 고쳤습니다. 부서진 곳 둘레의 오래된 칠과 녹을 벗기고 끊어진 면을 다듬었습니다. 의자는 바로 붙이지 않고, 다리 각도와 무게가 나뉘는 방향을 맞춰 줄을 세운 다음 보강했습니다. 열이 곁의 구조물로 번지지 않게 열을 줄였고, 끝으로 겉에 코팅을 했습니다. 골대는 선 채로 작업할 수 없는 모양이어서, 안전하게 눕히고 받침대로 고정한 뒤 시작했습니다. 아래 틀의 균열을 살펴 손상된 범위에 표시를 하고 칠을 벗겨 냈습니다. 골대 그물에 열이 닿지 않게 차단 패드를 대고 작업했습니다. 보강을 마치고 균형을 다시 살핀 다음 땅에 닿는 각도와 높이를 원래 규격대로 되돌렸습니다. 보강 틀을 더 달아 충격을 받아도 쉽게 휘지 않게 했습니다. 구령대 난간은 고정이 무너진 부분을 떼어 내 정리하고, 바닥 앵커를 예전 구멍 대신 새 자리에 다시 박았습니다. 이어서 난간 동자를 다시 세워 수직이 맞는지 보고 고정했습니다. 앵커는 예전 구멍에 다시 넣지 않았습니다. 이미 헐거워진 구멍에 같은 앵커를 박으면 처음부터 붙드는 힘이 생기지 않습니다. 골대 아래쪽에는 보강 틀을 덧붙였습니다. 균열만 메우면 똑같은 힘이 똑같은 곳에 다시 모이니, 힘이 흩어질 길을 내 주면 더 오래 버팁니다. 골대 그물은 열에 약합니다. 차단 패드로 덮지 않으면 수리는 끝나도 그물을 새로 달아야 합니다. 바깥에 놓인 시설물이라 코팅으로 마무리까지 했습니다. 용접 열에 칠이 벗겨진 곳을 덮지 않으면 다음번 비가 올 때 벗겨진 곳부터 녹이 습니다. 해가 지고 나서 작업등을 켜고 일한 현장이었습니다. 운동장 둘레가 어두워서 조명을 세워 두고 붙일 면을 확인하며 용접했습니다. 보강을 끝낸 뒤 골대 균형과 땅에 닿는 상태, 난간이 제대로 고정됐는지를 하나씩 다시 살폈습니다. 주변을 치우고 담당자분께 마무리된 상태를 설명드렸습니다. 골대와 난간을 쓰실 때 조심하실 점도 같이 알려 드렸습니다.https://fmwelding.co.kr/case/key3807-224082503387.htmlhttps://fmwelding.co.kr/case/key3807-224082503387.htmlThu, 20 Nov 2025 09:00:00 +0900달리다 받은 충격에 오일팬 밑바닥이 쪼개지면서 엔진오일이 쏟아져 오토바이를 몰 수 없게 됐습니다. 배터리를 떼고 산화막을 벗긴 다음 짧게 끊는 펄스로 면을 이어 채웠고, 오일을 넣어 새는지 봤습니다. 배달하던 도중 오일팬 밑이 깨져 더는 달릴 수 없다는 전화였습니다. 이른 아침 연락이어서 곧바로 길을 나섰습니다. 현장에서 보니 팬 밑바닥에 무언가에 세게 부딪힌 자국이 선명했고, 아랫면 일부가 터져 있었습니다. 엔진오일이 상당량 빠진 뒤였는데요. 오일이 바닥나면 엔진이 곧장 손상되므로 서두를 수밖에 없는 일이었습니다. 금이 퍼진 범위가 넓어서 실리콘을 덧바르는 정도로는 막을 수 없었습니다. 오일팬 밑면은 길 위의 장애물에 제일 먼저 닿는 부위입니다. 과속방지턱이나 공사 구간 턱에 부딪히면 충격이 팬에 곧바로 실립니다. 깨진 곳은 두께가 얇은 알루미늄이었습니다. 얇다 보니 한 번 부딪힌 것만으로도 뚫리듯이 쪼개집니다. 쇠판을 한 장 덧대는 식으로는 해결되지 않습니다. 깨진 단면을 도로 이어 붙여 오일이 새지 않게 밀폐해야 합니다. 이음이 고르지 않으면 엔진이 달아오를 때 붙인 곳이 또 벌어집니다. 얇은 알루미늄일수록 한층 조심스럽게 다룹니다. 맨 먼저 배터리를 뗐습니다. 전기를 끊어 불티나 감전 걱정을 없앴고, 곁의 전선도 닿지 않도록 비켜 두었습니다. 초경 그라인더로 깨진 가장자리를 다듬으며 겉의 산화막과 때를 벗겼습니다. 작은 먼지 한 톨도 뒤에 가서 덜 붙은 이음으로 나타납니다. 알루미늄 전용 AC 장비로 깨진 부위를 통째로 두르듯 이어 붙였습니다. 깨진 면끼리 딱 맞지 않아서 틈을 한 단계씩 잡아 가며 천천히 채웠습니다. 가장 조심한 부분은 열을 너무 많이 넣지 않는 일이었습니다. 온도가 살짝만 올라도 곁면이 흘러내리기 때문에 열을 짧게 끊어 주며 면을 이어 붙였습니다. 이음을 마친 다음 남은 쇳가루와 먼지를 전용 세척제로 씻고 팬 언저리를 한 차례 더 닦았습니다. 끝날 때까지 새 금이 생기지 않았는지 계속 보면서, 조금이라도 미덥지 않은 곳은 한 번 더 덧붙였습니다. 알루미늄은 열이 빨리 번지고 얇은 곳이 많아 다루기 까다롭습니다. 같은 세기로 같은 시간 동안 녹이면 곁면이 먼저 주저앉습니다. 열을 짧게 끊어 주는 방식은 시간이 더 듭니다. 대신 오일이 새지 않게 밀폐하는 데는 훨씬 믿음직합니다. 작업하는 동안 남아 있던 오일을 되도록 다 빼 두었습니다. 오일이 남으면 열을 받아 끓고 붙일 면도 더러워집니다. 용접 뒤에는 넉넉히 식혀서 팬 전체가 고르게 굳게 했습니다. 새 엔진오일을 넣은 뒤 먼저 밖으로 비치는 곳이 있는지부터 살폈습니다. 오일팬은 오일이 고이는 자리라 압력이 아니라 밀폐가 핵심입니다. 여러 방향에서 들여다보고 흔들어 떨림을 주는 확인도 같이 했는데, 새는 곳은 나오지 않았습니다. 이어서 시동을 걸고 오토바이를 세워 둔 채 엔진 열이 오를 때까지 지켜봤습니다. 잘못 붙은 이음은 뜨거워질 때 벌어지는데 벌어짐도 보이지 않았습니다. 넘겨 드리며 관리 요령도 알려 드렸습니다. 과속방지턱이나 공사 구간은 속도를 줄여 넘고, 오래 세워 둔 뒤에는 바닥에 오일 얼룩이 생겼는지 이따금 살피시라고 말씀드렸습니다.https://fmwelding.co.kr/case/key3807-224080265161.htmlhttps://fmwelding.co.kr/case/key3807-224080265161.htmlTue, 18 Nov 2025 09:00:00 +0900엔진과 발전기를 잇는 볼트 고정부가 떨어지면서 차체가 심하게 떨렸습니다. 떨어진 조각을 제 위치에 정확히 맞추고, 잠깐 열을 넣고 식히기를 거듭하면서 붙였습니다. 차 엔진 언저리 구조물이 크게 망가졌다는 전화를 받고 달려간 곳이었습니다. 엔진과 발전기를 잇는 볼트 고정부가 떨어져 있었는데요. 고정부가 떨어진 뒤로 차체 떨림이 심해졌고, 놔두면 다른 곳까지 손상이 번질 형편이었습니다. 차 엔진 아랫부분은 비좁고 부품끼리 붙은 간격도 빡빡합니다. 손 넣을 틈을 만드는 것부터가 작업이었습니다. 망가진 곳은 알루미늄이 섞인 주물 구조물이었습니다. 고정부가 빠지는 일은 보통 한순간에 생기지 않습니다. 기계 떨림, 헐거워진 볼트 조임, 밖에서 받은 충격이 겹치며 생깁니다. 해당 차량 역시 긴 세월 쌓인 작은 충격과 떨림 끝에 고정부가 떨어진 사례였습니다. 엔진과 발전기가 서로 균형을 잃으면 전달되는 떨림과 무게가 들쭉날쭉해집니다. 들쭉날쭉한 상태가 계속되면 곁에 있는 부품까지 손상됩니다. 따라서 떨어진 조각을 원래 자리에 붙이는 데서 그쳐서는 안 됩니다. 구조 전체의 축과 줄이 다시 맞아야 떨림이 멎습니다. 현장에서 둘레 구조와 망가진 곳을 훑어보며 손상 정도를 가늠하고 고칠 차례를 정했습니다. 구조물이 흔들리지 않게 꽉 붙들어 두고 한 면씩 순서대로 손질했습니다. 그라인더와 초경 그라인더를 번갈아 써서 깨진 곳 언저리의 때와 이물을 모두 벗겼습니다. 떨어진 조각을 맞출 때는 각도를 세밀하게 잡았습니다. 아주 조금만 틀어져도 조립한 다음 떨림이 납니다. 주물은 열에 예민해서 한 곳만 뜨거워지면 늘어나고 줄어드는 폭이 달라져 통째로 비틀립니다. 잠깐 열을 넣고 식히는 과정을 되풀이하며 균형을 잡아 갔습니다. 둘레 구조물에 닿지 않게 손 각도를 계속 바꿔 가며 붙였는데요. 더디긴 해도 각도를 바꿔 가며 붙여야 모양이 망가지지 않습니다. 주물은 열이 빨리 퍼지는 재질이라 쉽게 뒤틀립니다. 열을 세밀하게 다루는 일이 작업의 절반을 차지합니다. 알루미늄이 섞인 주물은 온도가 조금만 올라가도 이음 경계가 약해지고 모양이 무너집니다. 알맞은 온도를 쉬지 않고 확인하며 천천히 붙여 나갑니다. 재질의 성질을 무시하고 붙이면 겉이 녹아 퍼지거나 귀퉁이가 깨져서 되살릴 수가 없습니다. 용접 전에 재질부터 가리는 까닭입니다. 차 엔진처럼 정밀해야 하는 부위는 시간을 넉넉히 써야 붙인 곳이 오래갑니다. 서둘러 붙인 곳은 끝내 다시 손대게 됩니다. 용접을 끝내고 엔진 고정부를 붙잡고 흔들어 튼튼한지 확인했습니다. 고치기 전의 흔들림이 말끔히 없어지고 단단히 자리 잡은 것을 확인했습니다. 쇳조각 하나를 도로 붙인 일이 아니라 엔진과 발전기의 축을 새로 맞춘 작업이었습니다. 따라서 끝 확인도 한 지점이 아니라 전체 균형을 놓고 했습니다.https://fmwelding.co.kr/case/key3807-224077130466.htmlhttps://fmwelding.co.kr/case/key3807-224077130466.htmlSat, 15 Nov 2025 09:00:00 +0900배식카를 밀면 덜컹대는 소리가 심해지고 몸체가 한편으로 쏠렸습니다. 축과 뭉쳐 굳어 버린 바퀴를 그라인더로 잘라 떼어 내고, 새 바퀴를 용접으로 붙여 축이 놀지 않게 했습니다. 날마다 식사를 실어 나르는 배식카였는데요. 현장에 발을 딛자마자 아랫부분의 부식부터 보였습니다. 무게가 거듭 실린 탓에 쇠 겉면으로 녹이 깊숙이 번져 있었고, 바퀴 축 언저리에는 찌든 때가 굳어 굴러가는 것이 뻑뻑했습니다. 밀면 소리가 요란해지고 몸체가 한편으로 쏠리는 일까지 생긴다고 하셨습니다. 쏠림이 계속되면 쓰기 불편한 수준을 지나 사고 걱정을 해야 합니다. 배식카가 짐을 나르는 단순한 수레로 보여도 하루 몇 차례씩 음식 무게를 견딥니다. 배식카는 아랫단 구조가 흔들리지 않는 게 무엇보다 중요합니다. 녹이 축에 꽉 엉겨 붙었고 쇠의 피로까지 겹쳐서 바퀴 받침과 몸체가 사실상 하나로 뭉쳐 굳어 있었습니다. 굳어 붙은 바퀴를 힘으로 잡아 빼려 하면 프레임이 같이 찢깁니다. 달라붙은 부품을 억지로 떼어 낼 때가 가장 아슬아슬합니다. 눈에 띄는 손상보다 받침 전체의 균형이 더 큰 문제인 때가 많습니다. 바퀴 하나가 뻑뻑해지면 남은 세 바퀴가 더 많은 힘을 떠안습니다. 현장을 보니 겉보다 속 구조가 더 많이 손상돼 있었습니다. 따라서 바퀴만 바꾸고 마칠 수는 없었습니다. 손봐야 할 곳을 확실히 짚은 다음 분해를 시작했습니다. 나사를 돌려서 뺄 수 없을 만큼 굳어 있어 그라인더로 살살 잘라 내는 쪽을 골랐습니다. 열기와 떨림에 곁의 쇠가 휘지 않게 가림막부터 둘렀습니다. 운반용 수레는 받침 두께가 얇아서 자르는 각도와 빠르기를 섬세하게 맞춰야 합니다. 바퀴를 모두 떼어 낸 뒤 아랫부분에 남은 녹 자국을 갈아서, 새 부품이 걸리는 데 없이 앉도록 면을 골랐습니다. 한창 작업하던 중 관리 담당자분이 오셔서 오후 1시가 지난 다음에 이어 달라고 요청하셨습니다. 현장 규칙을 따르는 게 먼저라 공구를 거두고 잠깐 기다렸습니다. 대기하는 사이 받침 면을 하나하나 다시 살펴 금이 갈 만한 곳을 찾았고, 새 바퀴가 놓일 자리가 반듯한지도 미리 맞춰 봤습니다. 약속한 시각이 되어 새 바퀴를 달았습니다. 크기가 원래 것과 거의 같아서 따로 바로잡는 작업 없이 곧장 자리에 앉혔습니다. 끼워 맞추기로 그치지 않고 이음 부위를 용접으로 붙들었습니다. 잠깐 열을 넣고 곧바로 식히는 과정을 되풀이하며, 바퀴 브래킷(캐스터 판)과 몸체 사이 틈이 없어질 때까지 조금씩 여러 차례 손봤습니다. 바퀴는 원래 것과 규격이 같은 제품을 골랐습니다. 사양이 바뀌면 높이가 달라져 네 바퀴가 바닥에 고르게 닿지 않습니다. 끼우기만 하지 않고 용접까지 한 까닭은 배식카가 날마다 짐을 싣고 굴러다니기 때문입니다. 볼트로만 조여 두면 떨림에 조금씩 헐거워집니다. 두께가 얇은 받침에 열을 가하는 일이어서 한꺼번에 열을 많이 넣지 않았습니다. 꼭 필요한 양만 주고 곧 식히면 붙는 힘은 그대로이고 휘는 것은 적어집니다. 끝 용접부가 다 굳을 때까지 흔들림이 없는지 계속 지켜봤습니다. 굳는 도중에 움직이면 어긋난 채로 자리가 잡힙니다. 바퀴를 다 바꾼 다음 수레 전체의 균형을 봤습니다. 새 바퀴가 수평을 지키는지, 받침이 어느 한편으로 쏠리지 않는지 꼼꼼히 따졌습니다. 배식카를 바닥에 내려놓고 앞뒤 옆으로 밀어 봤습니다. 무게를 싣는 순간에도 흔들리지 않았고 축에서 나던 소리도 없어졌습니다. 사용하시는 분께 직접 밀어 보시라고 했더니 예전보다 훨씬 가볍게 굴러간다는 말씀이었습니다. 관리 담당자분도 전체를 둘러보시고 쓰는 데 지장이 없겠다고 하셨습니다.https://fmwelding.co.kr/case/key3807-224075011713.htmlhttps://fmwelding.co.kr/case/key3807-224075011713.htmlThu, 13 Nov 2025 09:00:00 +0900차가 밟고 지나간 뒤 인도에 있던 오수관 맨홀 덮개가 테두리째 부서져 보도가 움푹 꺼졌습니다. 부서진 덮개와 부스러기를 치운 다음 크기가 같은 주철 덮개를 사모래로 단단히 앉혀 보도면 높이에 맞췄습니다. 보도에 깔린 오수관 맨홀 덮개가 지나가던 차에 눌려 부서진 곳이었습니다. 이사 짐을 실은 트럭이 밟고 간 뒤로 깨졌다는 말씀이었습니다. 금 몇 줄 간 수준을 넘어 가장자리 틀까지 충격에 부서져 떨어져 있었습니다. 깨진 자리가 깊게 꺼져서 보행자에게도 차에게도 위험했습니다. 맨홀 곁의 보도블록 몇 장도 흔들거렸습니다. 해당 통로는 사람뿐 아니라 택배 트럭과 쓰레기 수거차가 수시로 오가는 길목이었습니다. 원래 깔려 있던 덮개는 보통 보도용보다 두께가 얇은 칼라보도용이었습니다. 차 무게를 견디기엔 두께가 부족했습니다. 보행 전용 구간에 맞춰 고른 자재 위로 차가 올라가면 설계보다 큰 힘이 실립니다. 차 한 대가 지나간 것만으로도 가장자리가 깨질 수 있습니다. 예전 덮개는 오래돼 빛이 바랬고 곁의 칼라보도와 높낮이도 달랐는데요. 높이 차가 생긴 곳에 무게가 몰리게 됩니다. 맨홀 입구 둘레에 흙이 흘러든 자국도 보였습니다. 밑바닥이 평평하지 않으면 새 덮개를 얹어도 한쪽이 뜹니다. 깨진 덮개의 크기를 먼저 확인하고 곧바로 걷어 냈습니다. 크기를 재서 규격이 똑같은 맨홀 덮개를 마련했습니다. 주철 재질의 인증품으로 골랐습니다. 부서진 시멘트 덩어리, 모래, 부스러기를 남김없이 치운 뒤 오수관 입구 상태를 한 번 더 봤습니다. 흙이 흘러든 흔적이 있어 흙과 사모래를 얼마간 떠내고 바닥을 평평하게 골랐습니다. 곁의 블록이 부서지거나 들뜨지 않게 맨홀 지름보다 아주 약간만 넓게 파서 작업했습니다. 억지로 걷어 내면 이상 없는 블록까지 다시 깔아야 합니다. 새 덮개를 제자리에 앉히고 옆 보도블록과 높이를 맞췄습니다. 사모래를 한 켜씩 넣으며 빈틈없이 붙였고, 가장자리는 단단히 잡히도록 시멘트 모르타르를 부분적으로 덧발랐습니다. 덮개는 주철품으로 바꿨습니다. 얇은 덮개를 똑같이 다시 넣으면 다음에 차가 올라설 때 또 깨집니다. 크기는 원래 것과 똑같이 했습니다. 규격이 어긋나면 맨홀 틀까지 고쳐야 해서 공사 규모가 훨씬 커집니다. 맨홀 교체에서 가장 공들이는 부분은 높이 맞추기입니다. 조금만 틀어져도 빗물 흐름이 달라지고 걷다가 발끝이 걸리는 곳이 생깁니다. 사모래는 한꺼번에 쏟지 않고 켜켜이 다졌습니다. 한 번에 부으면 속에 빈 곳이 남아 시간이 지나 가라앉습니다. 덮개가 빈틈없이 앉은 뒤에 몇 번이고 확인했습니다. 사람이 밟고 서도, 가벼운 차가 지나가도 덜컹거리지 않았습니다. 블록과 블록 사이 틈에는 사모래를 한 번 더 채워 끝냈습니다. 맨홀 속으로 흙이나 쓰레기가 떨어지지 않았는지 덮개 아래쪽을 살폈고 물 빠짐도 문제없는지 봤습니다. 맨홀 곁 블록에는 가볍게 떨림을 줘서 자리를 잡아 줬습니다. 끝내고 보니 깨졌던 자국은 거의 알아볼 수 없었습니다.https://fmwelding.co.kr/case/key3807-224072615940.htmlhttps://fmwelding.co.kr/case/key3807-224072615940.htmlTue, 11 Nov 2025 09:00:00 +0900놀이기구 가운데 기둥에 세로 금이 번져 있었고, 깨진 부분 둘레로 녹이 뚜렷이 보였습니다. 아이들이 못 들어오게 막은 다음 금이 끝나는 곳까지 깎아 내고, 녹여 붙이기와 덧쌓기를 나눠 한 뒤 둘레까지 넓게 칠했습니다. 아파트 단지 놀이터에 있는 쇠 놀이기구의 가운데 기둥이 갈라져 아이들이 다칠까 걱정된다는 전화였습니다. 아이들이 늘 몰려서 노는 곳이어서 서둘러 고쳐야 했는데요. 해당 단지는 예전에 시소 스프링을 고쳐 드린 곳이라 또 저희를 찾아 주셨습니다. 현장에 가 보니 기둥 아랫부분에 테이프가 급한 대로 둘러져 있었고, 깨진 곳에는 녹이 또렷하게 보였습니다. 테이프를 풀어 쇠 바탕을 살펴보니 기둥 가운데를 타고 위아래로 금이 길게 뻗어 있었습니다. 기둥은 철판을 둥글게 감아 전기저항 방식으로 맞붙인 파이프였습니다. 빠르게 만들 수 있지만 맞붙인 용접 이음부가 약한 곳으로 남습니다. 용접 이음부에 긴 세월 무게와 떨림이 거듭 실리면 금이 생깁니다. 아이들이 매달릴 때마다 기구가 흔들린 것이 금이 간 까닭으로 판단했습니다. 밖에서 부딪힌 충격, 습기, 녹까지 겹치면서 이음이 버티는 힘이 한층 약해져 있었습니다. 눈에 보이는 금은 실제 갈라진 길이 중 일부에 불과합니다. 금 끝을 찾지 않고 드러난 선만 메우면 속에서 또 벌어집니다. 아이들이 다치지 않게 놀이기구 둘레 출입부터 막아 두고 일을 시작했습니다. 깨진 곳을 가운데 두고 연마기 디스크를 돌려 녹과 때를 걷었습니다. 금이 끝나는 지점까지 함께 깎아 냈습니다. 보이지 않던 가는 금을 밖으로 드러내야 녹인 쇠가 깊숙이 들어갑니다. 망치로 쇠 선을 두드려 기둥 모양을 반듯하게 잡은 다음 첫 번째로 녹여 붙였는데요. 열이 한데 몰려 휘지 않게 같은 빠르기로 느긋하게 아래에서 위로 올려 붙였습니다. 첫 층을 끝내고 식을 때까지 기다린 뒤 두 번째 층을 덧쌓아 겉을 단단히 했습니다. 비드를 두 겹 올려서 금이 또 생기지 않을 만큼 힘을 갖췄습니다. 용접하는 내내 쇠 온도를 살피며 너무 달궈져 휘거나 틀어지는 일이 없도록 지켜봤습니다. 끝낸 다음 비드 언저리를 연마기로 매만져 날 선 곳을 없애고 겉을 매끈하게 했습니다. 녹을 막는 칠은 용접부위에만 하지 않고 곁 부위까지 널찍하게 발랐습니다. 밖에 선 기구는 비와 습기를 늘 맞기 때문에 용접한 곳만 칠해서는 모자랍니다. 페인트는 원래 기둥 빛깔과 비슷한 색을 골랐습니다. 고친 곳이 도드라지면 괜히 불안해 보입니다. 붙이는 과정만큼 끝손질도 중요합니다. 밖에 세운 구조물은 칠이 떨어진 곳에서 녹이 다시 시작됩니다. 아이들이 맨손으로 붙잡고 매달리는 기구여서, 날카로운 면이 하나도 남지 않게 다듬어야 작업이 끝납니다. 페인트가 다 마른 다음 용접한 곳을 톡톡 두드려 속이 잘 붙었는지 들어 봤습니다. 덜 붙은 곳은 소리부터 다릅니다. 기둥을 앞뒤 좌우로 밀어 봤는데 흔들리거나 틈이 벌어지는 곳은 한 군데도 없었습니다. 관리사무소 담당자분과 같이 기둥이 곧게 섰는지, 이음이 튼튼한지, 흔들림은 없는지를 하나씩 확인하고 끝냈습니다.https://fmwelding.co.kr/case/key3807-224069986689.htmlhttps://fmwelding.co.kr/case/key3807-224069986689.htmlSun, 09 Nov 2025 09:00:00 +0900아이들이 매달려 노는 놀이기구 가운데 기둥에 위아래로 긴 금이 났습니다. 금 끝까지 갈아 내고 기둥 선을 바로잡은 다음 아래쪽부터 올려 붙이고, 한 겹을 더 덧쌓았습니다. 아파트 단지 놀이터에 있는 놀이기구 가운데 기둥에 금이 갔다는 연락이었는데요. 관리사무소를 거쳐 급하게 들어온 일이었습니다. 아이들이 늘 매달려 노는 기구였고, 기둥에는 쇠가 길게 쪼개진 금이 나 있었습니다. 관리소에서 급한 대로 테이프를 둘러 아이들이 다가서지 못하게 막아 두셨습니다. 하지만 놔두면 금이 더 번져 기둥이 통째로 망가질 수 있는 상태였습니다. 겉보기엔 짧은 금이었지만 연마기로 갈아 들어가 보니 속까지 금이 뻗어 있었습니다. 기둥은 ERW 방식으로 만든 강관이었습니다. 쇠판을 둥글게 감아 세로로 맞붙여 만드는 관입니다. ERW 강관은 만들기 쉬운 대신 맞붙인 선이 약해지면 선을 따라 위아래로 쪼개집니다. 현장 기둥의 금도 맞붙인 선 위에 나 있었습니다. 아이들이 거듭 몸을 싣고 매달리면 기둥 아래쪽에 작은 떨림이 쌓입니다. 떨림이 쇠의 피로로 바뀌어 원래 맞붙인 선부터 벌어집니다. 녹과 충격까지 겹치면 쪼개진 곳이 금세 커집니다. 놀이터 기구는 밖에 서 있는 쇠 구조물이라 비바람과 충격을 늘 받습니다. 기둥에 감긴 테이프와 찌꺼기를 모두 벗기고 금이 실제로 얼마나 깊은지 확인했습니다. 연마기로 갈아 보니 속까지 금이 들어가 있어서, 겉만 손보지 않고 기둥 전체를 보강하기로 정했습니다. 망치로 기둥을 두드려 선을 바로 세우고 연마기로 깨진 곳을 매끈하게 손질했습니다. 금 끝부분을 깎아 내는 작업도 같이 했습니다. 금 끝을 제대로 깎지 않으면 보이지 않던 금이 남아 또 쪼개지는 원인이 됩니다. 첫 번째 용접은 아래에서 위로 천천히 올려 붙이며 쇳물이 넉넉히 스며들게 했습니다. 열이 한곳에 몰리지 않게 틈을 두고 되풀이하며 속까지 메웠습니다. 이어서 한 겹을 더 덧쌓았습니다. 두 겹으로 쌓은 이음은 원래 기둥보다 더 튼튼해집니다. 틈틈이 연마기로 겉을 다듬어 금이 있던 곳이 매끄럽게 이어지게 했습니다. 금 끝을 깎아 내는 것이 기둥 균열 수리에서 가장 중요합니다. 금은 눈에 보이는 선에서 멈추지 않기 때문에 끝을 찾아 깎지 않으면 붙여 놓아도 금 끝에서 다시 벌어집니다. 두 겹으로 덧쌓은 까닭은 아이들이 매달리는 기구여서입니다. 사람 몸무게가 실리는 곳은 넉넉하게 두께를 만듭니다. 끝마무리로 녹 막는 스프레이를 뿌리고 페인트를 칠했습니다. 밖에 선 놀이기구는 비, 습기, 먼지를 늘 맞습니다. 아이들이 맨손으로 붙잡는 곳이라 겉 온도가 다 식은 다음 칠을 몇 차례로 나눠 올렸습니다. 한 번에 두껍게 바르면 칠면이 매끈하지 않습니다. 칠이 다 마를 때까지 아이들이 들어오지 못하게 막았습니다. 덜 마른 칠에 아이들이 손을 대면 당일 작업이 헛수고가 됩니다. 관리사무소 담당자분과 같이 이음이 튼튼한지 확인했고, 금도 흔들림도 전혀 보이지 않는 것을 보고 끝냈습니다. 사람이 쓰는 공간의 구조물은 작은 실수 하나도 용납되지 않습니다. 붙이는 시간보다 확인하는 시간을 더 들이는 까닭입니다.https://fmwelding.co.kr/case/key3807-224069301049.htmlhttps://fmwelding.co.kr/case/key3807-224069301049.htmlSat, 08 Nov 2025 09:00:00 +0900퇴식카와 식판 소독기 바퀴가 부식으로 망가져, 밀 때마다 삐걱대고 엉뚱한 쪽으로 돌아갔습니다. 부식된 아래쪽을 잘라 내고 각파이프로 보강한 다음 산업용 캐스터를 달아 높이를 고르게 맞췄습니다. 복지관 업소용 퇴식카와 식판 소독기의 아래쪽 바퀴가 부식돼 아예 망가져 있었습니다. 식판을 나를 때마다 소음이 나고 방향이 제멋대로 틀어져 밀기조차 힘들었습니다. 옮기다가 기계가 기울면 무게에 눌려 사람이 다칠 수 있습니다. 오래된 철 틀에 물과 세제가 거듭 묻으면서 아래쪽 부식이 깊이 번져 있었습니다. 낡은 너트와 볼트까지 녹이 심해서 보통 렌치로는 돌아가지 않았습니다. 주방 기구는 날마다 물과 세제를 뒤집어씁니다. 씻은 뒤 물기가 남은 채 세워 두면 바닥 쪽부터 부식됩니다. 바퀴가 붙은 곳은 기구 전체 무게가 몰리는 자리입니다. 거기 두께가 얇아지면 바퀴보다 받침판이 먼저 주저앉습니다. 축 속까지 녹이 파고들면 바퀴가 잘 돌지 않습니다. 안 도는 바퀴를 힘으로 밀면 바닥에 끌리면서 방향이 틀어집니다. 소독기를 옆으로 눕혀 아래를 보니 철판이 얇아져 있었고 몇 군데는 뚫려 있었습니다. 바닥이 이런데 바퀴만 새로 달면 무게를 못 버티고 또 망가집니다. 기구 전체가 균형이 맞는지, 틀이 비틀리지 않았는지부터 살폈습니다. 녹 때문에 돌아가지 않는 너트와 볼트는 그라인더로 잘라서 떼어 냈습니다. 옆 틀이 손상되지 않게 차열판을 세우고 불똥이 퍼지지 않도록 막으며 작업했습니다. 용접할 자리 겉면을 꼼꼼히 갈아서 녹과 찌꺼기를 벗겨 냈습니다. 퇴식카는 축 속까지 녹이 꽉 차 풀리지 않아 그라인더로 잘랐습니다. 새 바퀴를 원래 자리에 같은 각도로 놓고 너트를 조인 다음 고정 부위를 알곤으로 붙였습니다. 틀이 비틀리지 않게 서로 마주한 자리를 번갈아 용접했고, 정밀 수평계를 대고 바퀴마다 중심 높이가 똑같아지도록 맞췄습니다. 소독기는 부식된 곳을 통째로 잘라 내고, 규격이 같은 각파이프를 잘라 보강했습니다. 모서리를 45도로 잘라 서로 닿는 면을 넓힌 다음 이어 붙였습니다. 보강한 틀 아래에 300kg급 하중을 버티는 산업용 캐스터를 달았습니다. 부드럽게 돌고 조용한 고무 바퀴를 골라 바닥이 긁히는 것도 줄였습니다. 각파이프는 원래 것과 규격을 똑같이 맞췄습니다. 굵기가 다르면 이음 자리에 턱이 지고, 그 턱에 물이 고입니다. 모서리를 45도로 자르는 이유는 서로 닿는 면을 넓히려는 데 있습니다. 직각으로 대면 붙는 면이 좁아 그 선 하나로 힘을 다 받습니다. 캐스터는 버티는 하중을 따져 골랐습니다. 식판을 꽉 채운 무게를 바퀴 네 개가 나눠 지니 넉넉해야 합니다. 마무리로 이음을 연마기로 매끈하게 다듬고 내열 프라이머를 칠했습니다. 위생을 따지는 곳이어서 방청제도 냄새가 나지 않는 친환경 제품으로 골랐습니다. 작업하는 동안 소화기와 방염포를 곁에 두었고, 바닥이 손상되지 않게 고무 시트를 깔았습니다. 일을 마치고 직접 밀어서 움직여 봤습니다. 소독기도 퇴식카도 매끄럽게 나아갔고 방향을 돌려도 비뚤어지지 않았습니다. 예전의 덜컹거리던 소리가 없어졌습니다. 바퀴 하나만 높이가 달라도 한쪽으로 쏠려서, 조립한 다음 몇 번씩 밀어 봅니다. 시설 담당자분과 같이 기구가 제대로 움직이는지 전부 짚어 봤습니다. 물청소하고 나면 꼭 물기를 말리고 바퀴 축에 때맞춰 윤활유를 넣으시라고 말씀드렸습니다. 끝나고 나서 주변까지 치워 드려, 쓰시는 분들이 곧장 쓸 수 있게 해 두었습니다.https://fmwelding.co.kr/case/key3807-224065692820.htmlhttps://fmwelding.co.kr/case/key3807-224065692820.htmlWed, 05 Nov 2025 09:00:00 +0900오토바이 엔진 아래 주물이 쪼개져 오일이 흘렀고, 머플러를 잡던 브래킷도 떨어진 상태였습니다. 겉을 갈아 AC 알곤으로 여러 겹 채우고, 부러진 볼트는 뽑아낸 뒤 나사산을 새로 냈습니다. 오토바이 엔진 아랫부분 알루미늄 주물이 깨지고 머플러를 잡는 곳까지 같이 손상된 현장이었습니다. 볼트도 부러져 있었습니다. 엔진 쪽에서 오일이 방울방울 흘러내렸고, 머플러를 떠받치던 브래킷은 쇠 피로 끝에 아예 떨어져 있었습니다. 아래 볼트가 부러진 곳 둘레의 알루미늄 주물에도 충격 때문에 생긴 금이 보였습니다. 머플러 브래킷과 너트가 빠져 있었고, 머플러 무게를 받치던 연결대에도 금이 나 있었습니다. 오토바이를 옮기기 힘든 사정이 있어 장비와 자재를 싣고 가서 현장에서 바로 고쳤습니다. 엔진 주물이 쪼개지고 브래킷이 빠지는 손상은 한 번 부딪혀서만 생기지 않습니다. 오랫동안 열과 떨림이 거듭되며 쇠에 피로가 쌓인 결과입니다. 머플러가 엔진에 붙는 곳은 떨림이 가장 센 지점입니다. 같은 오토바이에서도 머플러 결합부 용접이 가장 먼저 떨어집니다. 알루미늄 주물은 충격을 잘 못 견딥니다. 단단해 보여도 잘 늘어나지 않아서 힘이 어느 선을 넘으면 휘지 않고 쪼개집니다. 오일팬은 속으로 오일이 도는 부품이라 이음이 꼭 막혀 있어야 합니다. 가는 금이 하나만 남아도 오일을 넣자마자 금 사이로 흐릅니다. 깨진 알루미늄 주물은 초경 그라인더로 갈아 겉을 다듬었습니다. 산화피막이나 더러운 층이 남으면 붙는 것을 막기 때문에 갈아 내는 단계를 가장 공들여 합니다. 주물 귀퉁이까지 빠짐없이 다듬고 속의 이물을 치운 뒤에 알루미늄 전용 AC 장비로 자리를 잡아 붙였습니다. 부러진 볼트는 그냥 잡아 빼서는 빠지지 않아서, 열을 준 다음 손공구로 느리게 돌려 뺐습니다. 힘주는 방향이 살짝만 비켜도 엔진 하우징이 깨집니다. 볼트를 한 개씩 뽑아낸 다음 나사산을 새로 깎아 새 볼트가 물릴 수 있게 되살렸습니다. 금을 따라 용가재를 느긋하게 녹여 채웠습니다. 겉모양만 맞추지 않고 속까지 촘촘히 차도록 여러 겹을 포개어 올렸습니다. 머플러를 잡는 연결대는 열로 휘기 쉬운 곳이어서 겉을 다시 다듬고 알곤으로 한 번 더 보강했습니다. 원래 용접부위를 따라 덧붙여 금이 더 퍼지지 못하게 했습니다. 알루미늄은 열을 받으면 금세 비틀립니다. 열이 한 곳에 모이지 않도록 간격을 두고 끊어 가며 붙였습니다. 재질을 보고 전류와 주파수를 맞춥니다. 같은 알루미늄이어도 주물인지 판재인지에 따라 맞추는 값이 달라집니다. 떨림이 가장 심한 머플러 결합부는 온도를 고르게 유지하면서 붙였고, 갑자기 식지 않게 서서히 식혔습니다. 조립에서는 새 볼트와 너트를 토크렌치로 정해진 힘만큼 조였습니다. 주물에 박히는 볼트를 지나치게 조이면 볼트 구멍 둘레가 쪼개집니다. 오일팬은 용접을 마친 뒤 공기 압력을 걸어 오일이 샐 곳이 있는지 봤습니다. 약한 곳이 보이면 즉시 덧입혀 빈틈을 막았습니다. 연마기로 겉을 다듬어 면을 평평하게 되살리고, 오일팬 아랫면과 조이는 부위가 빈틈없이 맞닿게 맞췄습니다. 면이 들뜬 상태로 조립하면 용접을 아무리 잘해도 틈 사이로 오일이 새므로, 조립하기 전에 면부터 확인합니다.https://fmwelding.co.kr/case/key3807-224059229077.htmlhttps://fmwelding.co.kr/case/key3807-224059229077.htmlThu, 30 Oct 2025 09:00:00 +0900계단을 밟을 때마다 삐걱대는 소리가 났고, 받침 파이프는 손으로 눌러도 휘어질 만큼 약해져 있었습니다. 녹이 슨 기둥 파이프를 잘라 내고 새 파이프로 바꾼 다음, 앵글을 덧대고 체크철판을 덧방으로 덮어 보강했습니다. 다세대주택 바깥에 붙은 철제 계단이었는데요. 밟을 때마다 삐걱대며 흔들려서 겁이 난다는 연락이 왔습니다. 계단참을 떠받치는 기둥 파이프와 체크철판이 부식돼 있었습니다. 가서 보니 아래쪽 받침 파이프는 속까지 부식이 번져 손으로 눌러도 휘어졌습니다. 체크철판 역시 곳곳에 녹이 깊이 먹어 들어가, 겉에 쌓인 녹 때문에 본래 무늬가 보이지 않을 정도였습니다. 빗물이 새어 드는 틈으로 습기가 끊임없이 스며들어, 금속을 보호하던 피막이 남김없이 벗겨진 상태였습니다. 바깥에 세운 철계단은 비와 습기를 고스란히 맞습니다. 물이 고이는 곳과 무게가 쏠리는 아래쪽부터 차례로 부식됩니다. 정말 무서운 건 겉이 아니라 속에서 진행되는 부식입니다. 겉보기에 괜찮아도 속 두께가 줄어들면 어느 날 느닷없이 꺾여 버립니다. 삐걱대는 소리는 구조가 벌써 느슨해졌다는 표시입니다. 이음이 꽉 물려 있지 않아서, 밟을 때마다 쇠끼리 미끄러지며 소리가 납니다. 체크철판은 사람 발이 제일 많이 닿는 면인데요. 무게와 습기를 함께 받다 보니 계단에서 부식이 가장 먼저 오는 곳입니다. 아래쪽 기둥 파이프부터 바꿨습니다. 녹슨 파이프는 절단기로 잘라 치우고, 규격이 같은 새 파이프를 그 자리에서 잘라 맞췄습니다. 기둥 아래쪽은 계단 무게를 곧바로 받는 곳이어서, 접합하기 전에 잘린 면을 그라인더로 다듬어 오염과 녹을 모두 벗겨 냈습니다. 용접부위는 고르게 이어 붙이고, 이음 부분은 두 겹으로 마감해 더 튼튼하게 했습니다. 계단참 아래 앵글도 부식이 심해 벌써 모양이 틀어져 있었습니다. 새 앵글을 잘라 아래에 덧대되, 무게가 쏠리는 곳에 맞춰 자리를 정했습니다. 위의 체크철판은 전부 뜯어내지 않고 덧대는 쪽을 택했습니다. 새 체크판을 원래 철판 위에 바짝 붙인 뒤 가장자리를 접합해 고정했습니다. 덧대는 접합은 한 줄로 길게 잇지 않고 지그재그로 끊어 가며 붙였는데요. 길게 한 줄로 붙이면 그 줄을 따라 판이 휘어 버립니다. 새 기둥 파이프는 원래 것과 규격을 똑같이 맞췄습니다. 굵기가 다르면 이음에 턱이 생기고, 그 턱에 물이 고입니다. 덧방은 원래 구조를 살려 두면서 튼튼함을 끌어올리는 방법입니다. 밟는 면을 다 걷어 내면 공사 동안 계단을 못 쓰지만, 덧대면 하루 안에 마칩니다. 마무리로 철 구조물용 방청제를 칠했습니다. 용접부가 다 식은 뒤 겉의 물기와 가루를 닦아 내고 발랐습니다. 철판 밑면에는 방청 프라이머를 먼저 발랐습니다. 이게 나중 도장의 바탕이 돼야 같은 곳이 또 부식되지 않습니다. 이번에는 용접과 방청 밑칠까지 맡고, 마감 도장은 다른 업체가 하기로 했습니다. 앵글 보강 뒤 흔들림을 점검했는데요. 밟을 때 오던 떨림이 없어졌고 무게도 고루 나뉘었습니다. 구조물이 전체적으로 수평인지, 떨림은 없는지 다시 살피고, 오르내릴 때 소리가 나지 않게 마무리했습니다. 남은 슬래그를 떼어 내고 쓰고 남은 자재를 챙겨 현장을 치웠습니다. 바깥 철 구조물은 녹 방지제를 때마다 덧칠해야 한다고 말씀드렸습니다.https://fmwelding.co.kr/case/key3807-224051471647.htmlhttps://fmwelding.co.kr/case/key3807-224051471647.htmlThu, 23 Oct 2025 09:00:00 +0900사고 충격에 엔진블럭 아랫부분이 깊이 쪼개져 냉각수가 흘렀고, 시동을 걸면 압력이 빠졌습니다. 블럭을 떼어 내 금 둘레를 다듬고 주물용접봉과 AC 알곤으로 채운 다음 물 압력을 걸어 새는지 봤습니다. 카센터의 부름을 받고 간 곳이었는데요. 수입차의 냉각수가 도는 엔진블럭이 교통사고로 크게 망가져 있었습니다. 엔진이 차 밑 프레임과 한꺼번에 충격을 받는 바람에 블럭 아래쪽이 깊숙이 쪼개져 있었습니다. 냉각수가 흐르는 한가운데 통로까지 금이 이어져 물이 흘러나왔습니다. 시동을 걸면 압력이 빠져 버리는 상태였습니다. 흔히는 새 블럭으로 바꾸지만 값이 비싸고 수입 부품이 오기까지 몇 주를 기다려야 했습니다. 차 주인분은 용접으로 되살리는 쪽을 택하셨습니다. 엔진블럭은 차 구조의 한복판에 자리합니다. 냉각수, 윤활유, 연소할 때 생기는 압력이 전부 블럭 속을 통과합니다. 금이 조금만 남아도 냉각수가 흐르거나 압력이 빠져서 곧장 큰 고장으로 번집니다. 겉은 한 줄로 쪼개진 듯해도 속으로는 가는 금이 사방으로 뻗어 있었습니다. 겉에 덧대는 식으로는 되살릴 수 없는 손상이었습니다. 알루미늄 주물은 열이 빨리 퍼지는 재질입니다. 한 곳만 지나치게 달궈지면 다른 곳까지 비틀리므로, 열을 어느 범위까지 넣을지 미리 따져 두고 시작합니다. 블럭을 차에서 통째로 떼어 내 손상된 곳을 세밀하게 살폈습니다. 차에 붙은 채로는 금이 어디까지 뻗었는지 알 수 없습니다. 손상된 곳의 가장자리를 따라 초경 그라인더로 깎으며 깨진 언저리를 다듬었습니다. 남아 있던 냉각수와 기름 때, 먼지를 싹 치웠습니다. 이물이 남아 있으면 알루미늄이 녹는 사이에 기포 구멍이 생깁니다. 붙일 곳 둘레는 열을 막아 주는 재료로 감싸 뒤틀림을 줄였습니다. 열이 어느 쪽으로 번지는지 지켜보며 온도를 한 단계씩 높였습니다. 알루미늄 전용 AC 알곤용접기를 맞춰 두고 주물용접봉으로 금을 따라 채웠습니다. 엔진블럭, 미션 하우징같이 치수가 까다로운 알루미늄 주물을 고칠 때 쓰는 짝입니다. 전류와 아크 길이를 조금씩 바꿔 가며 열로 인한 뒤틀림을 줄였고, 녹은 쇳물이 넘치게 번지지 않도록 흐름을 다스리며 채웠습니다. 용접 뒤에는 그라인더로 붙인 면을 매만져 본래의 둥근 모양으로 돌려놓았습니다. 알루미늄 주물에는 주물 전용 용가재를 씁니다. 같은 알루미늄이라도 주물과 판재는 녹는 성질이 달라서 아무 봉이나 쓰면 금이 번집니다. 주물 블럭도 교류 알곤으로 붙입니다. 직류 장비로는 산화막이 벗겨지지 않아 녹인 쇠가 모재 위에 올라앉기만 합니다. 열 차단재로 둘레를 싸는 까닭은 블럭 전체가 비틀리는 것을 막기 위해서입니다. 한 번 비틀린 블럭은 원래대로 돌릴 수 없습니다. 새것으로 바꾸지 않고 고쳐 쓴 까닭이 값과 기간만은 아닙니다. 수입 부품이 올 때까지 차를 세워 둬야 하는데, 차가 서 있는 기간 자체가 손해입니다. 냉각수 통로를 도로 연결하고 물 압력 시험을 했습니다. 달릴 때 걸리는 냉각 압력보다 더 센 압력을 넣어 새는 곳이 있는지 살폈습니다. 물이 흘러나오지 않고 막혀 있는 걸 확인했습니다. 이어서 엔진 아래쪽에 남은 열 응력이 빠지도록 저절로 식을 시간을 넉넉히 줬습니다. 끝으로 엔진 속에 기포 자국이나 금이 남지 않았는지 한 번 더 봤습니다. 엔진을 차에 도로 얹고 시험 운전을 했는데요. 달리는 동안 냉각수 온도, 엔진 떨림, 압력이 모두 흔들림 없이 유지됐습니다.https://fmwelding.co.kr/case/key3807-224043405809.htmlhttps://fmwelding.co.kr/case/key3807-224043405809.htmlThu, 16 Oct 2025 09:00:00 +0900차에 받힌 가드레일이 넘어져 있었고, 앵커는 하나도 남김없이 뽑혔으며 밑의 콘크리트까지 부식돼 있었습니다. 고정할 자리를 한 칸 옮겨 화학 앵커로 플레이트를 붙잡고, 기둥은 볼트 체결에 용접을 더해 두 겹으로 고정했습니다. 길가의 가드레일이 바닥에 누운 채였습니다. 받힌 충격에 구조물이 기울어 있었고 앵커는 모두 뽑혀 나가 있었습니다. 밑에서 붙잡아 주던 콘크리트는 부식이 심해, 원래 뚫어 둔 앵커 구멍을 다시 쓸 수 없었습니다. 비가 오던 날이라 바닥이 미끄럽고 물도 잘 빠지지 않았는데요. 도로 시설은 사람 안전과 곧바로 연결되니 날씨 탓에 미룰 수는 없었습니다. 차가 많이 다니는 곳이라 차선 하나를 막고 작업했습니다. 가드레일은 애초에 충격을 받아 주려고 세운 시설입니다. 세게 한 번 받히면 레일보다 바닥 고정부가 먼저 뽑혀 나옵니다. 밑의 콘크리트가 부식돼 있으면 피해가 더 커집니다. 앵커가 물고 버텨야 할 바탕이 부서져 있으니 붙잡는 힘이 아예 생기지 않습니다. 부식된 구멍 그 자리에 앵커를 또 박으면 금방 빠집니다. 벌써 벌어진 구멍에 다시 넣는 셈이라서입니다. 평평해 보이는 바닥에도 약간의 기울기가 있었습니다. 수평을 맞추지 않고 세우면 가드레일이 뒤틀린 모양으로 굳어 버립니다. 망가진 앵커 자리를 살펴보고 새로 고정할 곳을 재어 정했습니다. 원래 플레이트 구멍 가운데를 도로 쪽으로 한 칸 옮겨 힘이 고루 실리게 했습니다. 다리 하나를 먼저 풀어 무게를 덜고, 나중에 다시 맞춰 조립하는 순서를 택했습니다. 콘크리트용 드릴로 앵커 구멍을 고른 깊이로 뚫고, 수평계와 앵커 게이지를 대어 고정점을 정했습니다. 구멍 속 먼지와 부스러기를 말끔히 빼낸 다음 화학 앵커를 채워 플레이트를 고정했는데요. 구멍에 가루가 남으면 약제가 제대로 굳어 붙지 않습니다. 플레이트가 단단히 굳은 뒤 가드레일 기둥을 플레이트에 이었습니다. 볼트로 조이는 데서 그치지 않고 용접까지 해서 두 겹으로 잡았습니다. 이음 자리는 그라인더로 매만지고 방청 도료를 칠했습니다. 풀어 둔 다리를 다시 끼울 때는 볼트를 정해진 토크로 조여 힘이 고르게 실리게 했습니다. 앵커볼트는 녹에 강하고 당기는 힘을 잘 버티는 제품을 골랐습니다. 길가는 비와 제설제를 늘 맞는 곳이라 보통 볼트로 되돌려 놓으면 같은 사고가 또 납니다. 화학 앵커는 콘크리트가 부서진 바탕에 알맞습니다. 벌어지며 물고 버티는 방식이 먹히지 않는 곳에서는 화학 앵커가 더 잘 붙잡습니다. 볼트와 용접을 같이 쓴 건 이곳에 또 충격이 올 수 있어서인데요. 볼트는 풀릴 수 있고 용접 한 가지에만 기대기도 어려우니, 두 가지를 겹치면 약한 점을 서로 메워 줍니다. 비 오는 날 용접할 때는 절연과 방수막부터 챙깁니다. 젖은 바탕에서는 감전 위험이 있고 용접부에 기공이 생기기 때문입니다. 끝으로 앵커 주위 틈을 실란트로 메우고 칠을 올려 녹을 막았습니다. 다 고정하고 나서 가드레일 줄 전체가 곧게 이어지는지 봤습니다. 기둥 하나라도 튀어나오면 차가 스쳐 지날 때 걸리는 곳이 생깁니다. 이음마다 손으로 밀어 보며 흔들림이나 뒤틀림이 남았는지 살폈고, 어디에서도 움직임이 없었습니다. 길에 떨어진 부스러기와 쇳가루를 치우고 주변을 정돈했습니다. 끝으로 현장 관리자분이 손수 살펴보고 확인해 주셨습니다.https://fmwelding.co.kr/case/key3807-224022842407.htmlhttps://fmwelding.co.kr/case/key3807-224022842407.htmlFri, 26 Sep 2025 09:00:00 +0900축구 골대 한쪽 바퀴가 빠져 바닥에 놓여 있었고 반대쪽도 돌지 않았습니다. 이종금속이라 용접 대신 새 바퀴를 피스로 고정하고 베어링을 세척한 뒤 연결 볼트를 재조임했습니다. 실외 축구장 골대의 바퀴가 빠져 바닥에 놓여 있었습니다. 골대를 옮기려면 바퀴가 있어야 하는데, 한쪽이 없으니 그대로는 움직일 수 없는 상태였습니다. 반대쪽 바퀴도 정상으로 돌지 않았습니다. 억지로 밀면 바퀴가 끌리면서 바닥과 골대 양쪽에 무리가 갑니다. 남아 있던 바퀴는 많이 닳아 있었고 볼트 구멍도 마모돼 있었습니다. 구멍이 늘어난 자리에 다시 볼트를 물려도 얼마 못 가 헐거워집니다. 골대 몸체는 알루미늄이고 바퀴 부속은 철이었습니다. 재질이 다른 두 금속은 서로 녹여 붙일 수 없습니다. 억지로 붙여도 접합면이 제대로 만들어지지 않습니다. 실외 체육시설은 비와 햇빛에 그대로 노출되고 쓰는 동안 충격도 계속 받습니다. 접합 품질이 고르지 않으면 어느 날 갑자기 떨어져 안전사고로 이어집니다. 돌지 않던 바퀴를 열어 보니 베어링 안에 이물질이 끼어 있었습니다. 흙과 모래가 들어간 채로 계속 굴리면 회전이 뻑뻑해지고 결국 멈춥니다. 골대 몸체를 잇는 연결 볼트 몇 개가 풀려 있었습니다. 바퀴만 새로 달아도 골조가 흔들리면 그 힘이 다시 바퀴 쪽으로 몰립니다. 약속 시간보다 한 시간 일찍 도착해 골대 상태를 먼저 살폈습니다. 어떤 방식으로 손댈지는 현장을 보고 정해야 합니다. 용접으로 붙일 수 없는 조합이라는 점을 관계자분께 설명드리고 새 바퀴로 교체해 피스로 고정하는 방식으로 방향을 바꿨습니다. 인근 철물점에서 비슷한 사양의 바퀴를 구해 왔습니다. 골대에 위치를 잡아 피스와 와셔로 단단히 고정했습니다. 고정만 하고 끝내지 않고 회전력과 수평 균형, 부속의 유격까지 확인했습니다. 한쪽이 기울면 미는 방향이 틀어집니다. 돌지 않던 바퀴는 분리해 방청 윤활제로 베어링 안을 세척하고 기름을 먹인 뒤 다시 조립했습니다. 임팩트 드릴로 골대 연결 볼트를 전부 다시 조였습니다. 이번 현장에서는 용접을 쓰지 않았습니다. 알루미늄과 철은 녹여 붙이는 조합이 아니기 때문에, 피스와 와셔로 물리는 쪽이 더 오래갑니다. 바퀴는 기존과 비슷한 사양으로 골랐습니다. 사양이 크게 다르면 골대 높이와 기울기가 달라져 미는 느낌이 어긋납니다. 베어링 세척에는 방청 윤활제를 썼습니다. 이물질을 씻어 내고 기름막을 남겨 두면 바깥에 세워 두는 기물이라도 회전이 유지됩니다. 에프엠웰딩은 붙일 수 없는 조합이면 붙이지 않고 다른 방법을 찾습니다. 오래 못 갈 접합을 해 놓고 나오지 않습니다. 작업이 끝난 뒤 관계자분께 직접 골대를 밀어 보시게 했습니다. 바퀴가 구르는 느낌과 이동할 때 흔들림이 없는지는 써 보는 분이 가장 잘 압니다. 회전 상태와 이동 안정성 모두 이상이 없었습니다. 부속과 금속 가루, 포장지까지 걷어 내고 둘레를 정리한 뒤 마쳤습니다.https://fmwelding.co.kr/case/key3807-224019921763.htmlhttps://fmwelding.co.kr/case/key3807-224019921763.htmlWed, 24 Sep 2025 09:00:00 +0900오일필터를 갈았는데도 엔진 하부에서 오일이 계속 떨어졌습니다. 오일과 산화층을 걷어 내고 AC 알곤으로 크랙 안쪽까지 여러 겹 채워 붙인 뒤 시동으로 확인했습니다. 차량 엔진 하부에서 오일이 계속 떨어진다는 연락이었습니다. 오일필터와 오일류를 이미 갈았는데도 멎지 않는 상황이었습니다. 차를 올려 보니 새는 자리는 엔진미션의 알루미늄 하부였습니다. 길이 10mm쯤 되는 크랙이 나 있었습니다. 알루미늄에 생긴 균열이 전부 누유로 이어지는 것은 아닙니다. 다만 이 현장은 부품을 갈고도 계속 샜기 때문에 크랙 쪽이 원인이라고 볼 수 있었습니다. 차량 하부는 공간이 좁고 토치를 대는 각도를 잡기 어렵습니다. 리프트에 올려 자세를 만들어 놓고 시작합니다. 엔진 하부의 알루미늄 크랙은 대개 미세한 균열이나 부식에서 시작됩니다. 점처럼 시작된 것도 온도와 압력, 진동을 받으면서 쉽게 벌어집니다. 엔진은 뜨거워졌다 식기를 하루에도 여러 번 되풀이합니다. 늘고 줄기를 반복하는 사이 작은 틈이 조금씩 길어집니다. 오일이 계속 새면 엔진 손상으로 이어지고 흘러내린 오일이 바닥에 깔리면 그 자체가 사고 원인이 됩니다. 미룰수록 손해가 커집니다. 부품을 갈아도 멎지 않는 누유는 부품이 아니라 몸체가 갈라진 경우입니다. 이때는 교체가 아니라 그 자리를 녹여 메우는 쪽이 답입니다. 새는 자리를 정확히 보려고 하부 전체에 남은 오일 잔여물과 이물질을 먼저 걷어 냈습니다. 초경 그라인더로 크랙 둘레를 깨끗하게 연마했습니다. 알루미늄은 표면에 산화층이 덮여 있어 이것을 걷어 내지 않으면 붙지 않습니다. 오일과 먼지가 남은 채로 붙이면 접합이 제대로 되지 않고 얼마 못 가 그 자리에서 다시 샙니다. 이 현장에서 가장 시간을 들인 단계가 이 전처리였습니다. 알루미늄이라 AC 알곤용접기를 썼습니다. 일반 장비로는 붙지 않는 재질이라 장비가 없으면 작업 자체가 성립하지 않습니다. 크랙을 중심에 놓고 안쪽까지 충분히 녹아 들어가도록 온도를 천천히 올리며 여러 겹으로 쌓아 올렸습니다. 표면만 덮지 않고 균열 끝을 지나 둘레까지 채웠습니다. 눈에 보이는 선만 메우면 안쪽에 남은 실금으로 다시 새어 나옵니다. 알루미늄은 AC 교류 알곤이 아니면 붙지 않습니다. 일반 DC 장비로 대면 겉면만 그을리고 접합면이 만들어지지 않습니다. 알루미늄은 열이 빠르게 퍼지는 금속이라 둘레 부속의 온도도 함께 오릅니다. 그래서 열이 어디까지 갈지를 계산해 놓고 자리를 잡습니다. 오일이 배어 있던 자리는 연마만으로 부족합니다. 기름기가 남아 있으면 녹인 금속이 모재에 붙지 않고 겉돌기 때문에 세척과 연마를 함께 합니다. 부품을 통째로 갈지 않고 크랙만 메웠습니다. 에프엠웰딩이 엔진 하부에서 교체보다 용접을 먼저 보는 것은 탈거와 재부착에 드는 시간이 훨씬 크기 때문입니다. 작업을 마치고 엔진에 오일을 새로 넣은 뒤 차주분과 함께 시동을 걸었습니다. 시동을 건 상태로 하부를 꼼꼼히 확인했습니다. 하부는 오일이 고이는 자리라 시동을 걸어 오일이 돌 때 봐야 새는지 아닌지가 드러납니다. 누유는 나타나지 않았습니다. 오일을 채워 돌려 보는 것까지가 이 작업의 마지막 단계입니다.https://fmwelding.co.kr/case/key3807-224015350566.htmlhttps://fmwelding.co.kr/case/key3807-224015350566.htmlSat, 20 Sep 2025 09:00:00 +0900차가 부딪힌 충격에 펌프 브래킷이 휘었고, 위쪽을 잡는 볼트 두 개가 뭉개져 돌아가지 않았습니다. 오일팬을 떼어 손이 닿게 한 다음 AC 알곤으로 브래킷을 붙였고, 와셔를 용접해 붙이는 방법과 역탭으로 볼트를 뽑아냈습니다. 차 사고로 엔진 아래쪽 알루미늄 부품이 손상된 현장이었습니다. 휘어 버린 부품은 에어컨 압축기 모터 펌프가 얹히는 브래킷이었고, 볼트로 제대로 조일 수가 없었습니다. 겉보기엔 쇠가 살짝 비틀린 정도로 보일 수도 있는데요. 하지만 브래킷이 휘면 펌프가 통째로 수평도 각도도 어긋나 떨림과 소음이 생기고, 오래 두면 엔진에 부담이 갑니다. 게다가 브래킷 위쪽을 붙잡던 볼트 두 개까지 뭉개져 있었습니다. 볼트 머리가 다 문드러져서 스패너나 렌치를 대도 돌아가지 않았습니다. 정비소에서는 부품을 바꾸라고 했다고 합니다. 차 주인분은 원래 부품을 그대로 살리면서 튼튼하게 되돌릴 방법을 찾고 계셨습니다. 엔진 아래쪽은 열, 떨림, 기름 압력이 한꺼번에 걸리는 곳입니다. 같은 충격을 받아도 다른 곳보다 나중에 생기는 탈이 큽니다. 브래킷은 펌프가 앉을 자리를 잡아 주는 부품입니다. 브래킷이 틀어진 채로 펌프가 돌면 펌프가 흔들리고, 흔들림이 엔진으로 줄곧 전해집니다. 볼트 머리가 뭉개진 건 사고 충격에 오래 조여 있던 탓까지 더해진 결과입니다. 머리가 없어지면 공구를 걸 데가 없어서 흔한 방법으로는 뽑을 수 없습니다. 두 번째 볼트는 나사산이 제자리보다 10mm가량 안쪽으로 박혀 있었습니다. 손도 공구도 들어가지 않는 곳이라 다가가는 것부터 막혀 있었습니다. 우선 용접할 곳에 손이 닿도록 만들었습니다. 엔진 오일팬이 에어컨 펌프 아래를 가리고 있어서 그냥은 다가갈 수 없었습니다. 엔진 오일을 모두 빼고 오일팬을 조심스럽게 떼어 냈습니다. 떼기만 하지 않고, 남은 오일이 주변을 더럽히지 않도록 덮어 둔 채 작업했습니다. 초경 그라인더로 겉을 꼼꼼히 갈아 불순물과 산화막을 벗겨 냈습니다. 산화막은 알루미늄 겉에 금세 생기는데, 산화막을 놔두면 붙는 품질이 크게 떨어집니다. 먼저 알루미늄용 AC 알곤 장비로 자리 잡기 용접을 했습니다. 붙여 가며 브래킷이 원래 위치로 돌아가게 맞추고, 실제 펌프를 얹어 맞는지 보는 일을 여러 번 반복했습니다. 자리가 잡힌 다음 둘레를 하나도 빼놓지 않고 붙였습니다. 금이 가지 않게 열을 고르게 나눠 넣고 비드 모양도 한결같이 유지했습니다. 첫 번째 볼트에는 평와셔를 용접하고 와셔 위에 너트를 붙여 공구를 걸 곳을 새로 만들었습니다. 몽키 스패너로 힘을 고르게 주며 느릿느릿 돌려 뽑았습니다. 두 번째 볼트는 전동 공구로 가운데에 구멍을 판 뒤 역탭을 끼워 천천히 돌려 빼냈습니다. 조금만 어긋나도 나사산이 망가질 수 있어서 힘과 각도를 계속 살피며 작업했습니다. 브래킷이 알루미늄이어서 교류 알곤 장비가 있어야 고칠 수 있었습니다. 장비가 없으면 알루미늄 브래킷은 새것으로 바꾸는 수밖에 없습니다. 뭉개진 볼트에 와셔를 용접해 새로 돌릴 자리를 만드는 방법은, 머리가 없어진 볼트를 빼는 몇 안 되는 방법입니다. 순간순간 힘을 어떻게 조절하느냐가 중요합니다. 역탭 같은 작은 공구는 현장에서 자주 쓰지는 않습니다. 그래도 늘 차에 싣고 다니는 까닭은, 없으면 그날 일이 멈춰 버리기 때문입니다. 부품을 통째로 바꾸지 않고 살리면 차를 정비소에 맡기고 부품을 주문해 기다리는 시간을 아낄 수 있습니다. 현장에서 끝내면 차를 못 쓰는 날이 줄어듭니다. 일을 마치고 시험 삼아 돌려 봤습니다. 펌프 쪽에서 나던 떨림과 소음이 없어진 걸 귀로 확인하고 끝냈습니다. 브래킷이 제자리에 딱 맞게 앉았는지, 펌프 수평과 각도가 제대로인지 한 번 더 확인했습니다. 정비소 사장님도 옆에서 함께 지켜보셨는데요. 뭉개진 볼트까지 현장에서 뽑아낸 걸 보시고, 비슷한 일이 또 생기면 연락하시겠다고 하셨습니다.https://fmwelding.co.kr/case/ypqpty9zn-223998994548.htmlhttps://fmwelding.co.kr/case/ypqpty9zn-223998994548.htmlWed, 10 Sep 2025 09:00:00 +0900공장 화물 승강기 철문 아래 힌지가 벌어지고 철판이 찢어져서 문이 닫히지 않았습니다. 찢어진 부위를 갈아 정리하고 보강판을 댄 다음 구간을 나눠 스티치로 용접했고, 문을 다시 달아 좌우 수평을 잡았습니다. 공장에서 쓰는 화물 승강기 문짝이 기울어서 제자리에 맞물리지 않는다는 연락을 받았습니다. 며칠 전부터 문을 열 때 묵직해지고 끝까지 안 닫히는 증상이 이어지다가, 마침내 아래 경첩이 부러졌다고 하셨습니다. 아래 힌지는 크게 벌어졌고 힌지 주변 철판은 뜯겨 벌어져 있었습니다. 볼트 구멍도 닳아서 헐렁해져, 볼트를 죄어도 고정되지 않았습니다. 문짝과 프레임 틈이 벌어져 문이 끝까지 닫히지 않았고, 문 아래가 바닥에 끌렸습니다. 힘을 줘서 닫으면 문이 휘청거려 통째로 빠질 수 있는 상황이었습니다. 공장은 하루에도 몇 번씩 화물이 엘리베이터로 오르내립니다. 승강기 문이 멈추면 물류 동선 전체가 끊기고, 문짝이 떨어지면 작업자가 다치거나 실은 물건이 부서질 위험이 있습니다. 철문이 워낙 무거워서 아래 힌지 한 곳에 무게가 쏠립니다. 무게가 쏠린 채로 오래 쓰면 금속에 피로가 쌓이고, 결국 용접부위가 찢어집니다. 여닫기를 되풀이하면서 흔들림까지 더해지면 피로가 더 빨리 쌓입니다. 문이 묵직하게 열리기 시작했을 때가 벌써 고장의 신호입니다. 철문과 프레임이 닿는 곳에 쇳가루와 먼지가 쌓여 있었습니다. 쌓인 이물질이 쐐기처럼 끼어 문을 더 비틀어 놓은 자국도 있었습니다. 힌지가 붙어 있던 주변에는 녹이 올라와 있었고, 예전에 용접한 자국은 바탕에서 들떠 있었습니다. 눕혀 두면 문짝이 자기 무게에 휘거나 틀이 비틀릴 수 있어 세운 채로 받쳐 고정했습니다. 그라인더로 녹과 들러붙은 찌꺼기를 깎아 냈습니다. 부러진 면이 울퉁불퉁하면 새 용접이 겉에 얹히기만 하고, 열도 고르게 퍼지지 않습니다. 모서리 부분은 금이 깊이 파고들어 있어 보강판을 댈 곳을 따로 손질했습니다. 두께가 줄어든 금속에 열이 들어가면 쉽게 찢어지므로 보강판 없이 붙일 수 없었습니다. 힌지를 임시로 맞대 보면서 문틀과 문짝 틈을 맞췄습니다. 힌지 축이 비뚤어지면 문이 어딘가에 닿아 다 닫히지 않습니다. 알곤 기법으로 붙였습니다. 스티치 방식으로 짧게 끊어 가며 용접하고, 한 구간을 마칠 때마다 식히는 순서를 반복해 열 때문에 모양이 변하지 않게 했습니다. 보강판 위로 비드를 여러 겹 올려 아래 힌지를 튼튼하게 만들었습니다. 문짝을 원래 자리에 세우고 볼트를 끼우며 좌우 기울기와 앞뒤 각도를 맞췄습니다. 마무리로 방청제를 칠하고 문 아래에 고무 패드를 붙여 닫힐 때 받는 충격을 덜었습니다. 볼트는 풀리지 않도록 토크렌치로 규정 값에 맞춰 죄었습니다. 보강판을 덧대는 방법을 택했습니다. 찢어진 곳만 다시 붙이면 얇아진 금속이 예전과 똑같은 무게를 또 받습니다. 용접은 열을 세밀하게 조절할 수 있는 알곤 기법으로 정했습니다. 무거운 철문의 무게를 받는 곳이어서 겉만 덮는 용접으로는 모자라, 보강판 위로 비드를 여러 겹 올렸습니다. 용접한 금속은 높은 열을 받으면서 표면 산화막이 깨집니다. 방청 처리를 하지 않으면 머지않아 녹이 생겨서, 방청제를 칠해 마무리합니다. 문을 다시 단 뒤 수십 번 여닫으며 걸리는 곳이 있는지 살폈습니다. 무게가 걸린 채로도 힌지가 내려앉지 않고 매끈하게 도는지 봤습니다. 반만 열어 둔 채로 문이 자기 무게 때문에 한쪽으로 쏠리지 않는지, 활짝 열었을 때 틀이 틀어지지 않는지 여러 번 확인했습니다. 닫을 때에는 문과 틀 사이 틈이 위아래 똑같은지 살폈습니다. 문 아래가 바닥에 끌리던 현상도 사라져 여닫기가 매끄럽게 이어졌습니다.https://fmwelding.co.kr/case/ttbg63-223995739298.htmlhttps://fmwelding.co.kr/case/ttbg63-223995739298.htmlMon, 08 Sep 2025 09:00:00 +0900아파트 복도 소화전함 안에서 강관과 앵글밸브가 물린 곳으로 물이 맺히다 떨어지기를 되풀이해, 바닥이 늘 젖어 있던 현장입니다. 관 속 물을 모두 빼고 밸브를 풀기 위해 걸리는 함 철판 일부를 잘라 낸 뒤, 녹이 속까지 번진 니플을 잘라 새것으로 바꿔 아크로 붙이고 밸브를 다시 물려 수압으로 확인했습니다. 소장님을 따라 올라가 보니 복도 소화전함 문 안쪽, 강관에 물린 밸브 둘레에서 물이 새고 있었습니다. 처음에는 이슬처럼 맺히던 물이 점점 줄지어 떨어지면서 함 바닥과 복도가 젖어 갔습니다. 물을 머금은 보온재가 관에 눌어붙어 손으로 뜯어내야 했고, 그 밑의 관에는 붉은 녹이 몇 겹씩 두껍게 앉아 있었습니다. 니플 겉이 거칠게 갈라질 만큼 녹이 깊이 들어가 있었습니다. 잘라 보니 겉뿐 아니라 안쪽까지 녹이 번져, 손가락으로 눌러도 부스러질 정도로 얇아져 있었습니다. 이 정도로 녹슨 자리는 실링만 다시 해서는 막히지 않습니다. 불이 나 소화전에 높은 압력이 걸리는 순간 버티지 못할 수 있어 부속을 바꾸는 것이 맞습니다. 드레인 밸브를 열어 소화전 관 속 물을 끝까지 뺐고, 복도에는 흡수포를 깔아 지나가는 주민이 미끄러지지 않게 했습니다. 밸브를 돌리려 했지만 함 속 철판이 가로막아 공구를 걸 각도가 나오지 않았습니다. 그래서 막는 철판만 연마기로 조금씩 잘라 냈고, 불티가 번지지 않도록 불티막이 천을 씌웠습니다. 철판을 걷어 내니 공구가 들어갔고, 고정 볼트를 차례로 돌려 밸브를 빼냈습니다. 녹슨 니플은 절단기로 살살 끊어 냈고, 새 니플은 원래 것과 같은 길이로 맞춰 잘랐습니다. 길이뿐 아니라 양쪽 나사가 맞물리는 방향과 관 중심까지 맞아야 압력이 걸려도 새지 않습니다. 몇 번을 다시 맞춰 본 뒤 자리를 잡고 아크로 붙였습니다. 열이 한곳에 오래 머물면 쇠가 다시 벌어질 수 있어 고르게 옮겨 가며 천천히 여러 겹 덧쌓았습니다. 니플을 바꾼 다음 밸브를 다시 물렸습니다. 과하게 조이면 나사산이 망가지고 덜 조이면 새므로 토크렌치로 힘을 고르게 맞췄습니다. 새 니플과 밸브를 준비해 갔고, 절단기와 토치, 연마기, 불티막이 천도 미리 챙겼습니다. 끝으로 바꾼 니플 둘레에 녹 막는 약을 칠해 부식이 다시 시작되지 않게 했습니다. 잘라 냈던 함 철판은 가용접으로 다시 붙여 원래 모양으로 돌려놓았습니다. 관을 물로 채운 다음 낮은 압력부터 서서히 높이며 붙인 곳을 지켜봤고, 물기는 한 점도 비치지 않았습니다. 붙인 곳을 손으로 쓸어 보고 불빛을 비춰 가며 작은 물기까지 한 번 더 살폈습니다. 복도의 물기와 쇳가루를 치우고, 소장님과 함을 열어 밸브가 잘 돌아가는지 본 뒤 일을 끝냈습니다.https://fmwelding.co.kr/case/ttbg63-223990334093.htmlhttps://fmwelding.co.kr/case/ttbg63-223990334093.htmlWed, 03 Sep 2025 09:00:00 +0900바퀴가 제자리에서 겉돌고 한쪽으로 끌려 손님이 짐을 싣고 밀기 어려웠던 마트 카트 15대 안팎을 한곳에 모아 둔 현장입니다. 같은 규격 바퀴를 상가를 돌며 구해 온 뒤, 낡은 바퀴를 떼고 휜 축을 바로잡고 망가진 나사산을 손봐 새 바퀴를 달고 조임을 대마다 맞췄습니다. 마트에서 손님들이 날마다 쓰는 카트가 잘 굴러가지 않는다는 연락이었습니다. 바퀴가 제자리에서 겉돌거나 한쪽으로 끌려가 물건을 실은 채 움직이기 힘들었고, 그대로 두면 사고로 번질 수 있었습니다. 탈이 난 카트를 따로 모아 보니 15대 가까이 되었습니다. 바퀴를 떼어 보니 베어링이 녹으로 굳어 거의 돌지 않았습니다. 플라스틱 바퀴 테두리는 갈라지거나 조각나 있었습니다. 축이 비뚤어진 카트는 바퀴가 바닥을 고르게 짚지 못해 한쪽으로 끌리는 증상이 생겼습니다. 나사산이 뭉개져 너트가 물리지 않는 카트도 섞여 있었습니다. 손님이 보내 준 사진과 맞는 바퀴가 흔한 규격이 아니어서, 실제 바퀴를 하나 받아 들고 바퀴 상가를 여러 곳 돌며 맞춰 봤습니다. 남아 있던 재고에서 필요한 개수를 찾았습니다. 영업 중인 매장 동선을 막지 않도록 건물 밖 한쪽에 작업 자리를 잡았습니다. 카트를 하나씩 눕혀 낡은 바퀴를 풀었습니다. 녹이 심한 나사는 임팩트 드릴과 렌치를 함께 써서 돌렸습니다. 헐거워진 나사산은 줄로 다시 깎고 필요한 곳은 보강재를 채워 조임 힘을 되살렸습니다. 틀어진 축은 망치와 교정 장비로 가운데를 다시 잡았습니다. 이 과정을 건너뛰면 새 바퀴를 달아도 금방 같은 증상이 돌아옵니다. 새 바퀴를 끼운 뒤 너트 조임을 카트마다 따로 맞췄습니다. 세게 조이면 바퀴가 뻑뻑하고, 느슨하면 덜컹거리기 때문입니다. 바퀴는 기존 카트와 규격이 같은 것을 써야 해서, 따로 주문해 기다리지 않고 유통 상가 재고에서 같은 것을 골랐습니다. 녹슨 나사를 푸는 데는 임팩트 드릴과 렌치, 나사산 손질에는 줄과 보강재, 축 교정에는 망치와 교정 장비를 썼습니다. 카트를 빈 채로, 또 물건을 실은 채로 두 번씩 밀어 봤습니다. 일부러 경사진 곳을 오가며 바퀴가 한쪽으로 끌리지 않는지 살폈고, 조금이라도 쏠리면 다시 풀어 각도와 조임을 손봤습니다. 대마다 상태가 달라 처음 생각보다 오래 걸렸지만, 모든 카트가 소리 없이 고르게 굴러갈 때까지 이어 갔습니다. 마지막에 관리자가 직접 밀어 보고 확인했습니다.https://fmwelding.co.kr/case/ypqpty9zn-223970850806.htmlhttps://fmwelding.co.kr/case/ypqpty9zn-223970850806.htmlFri, 22 Aug 2025 09:00:00 +0900버스 주물엔진에 금이 가 정비팀이 고온·고압용 본드로 막아 두었지만 둘레로 오일이 스며 나왔습니다. 굳은 본드를 갈아 내고 PT 침투탐상으로 눈에 안 보이는 금을 찾아 V자 홈을 판 다음 알곤으로 짧게 끊어 가며 붙였습니다. 버스 정비업체가 먼저 손을 대 보셨는데 잘 막히지 않아서 저희를 부르셨습니다. 버스 주물엔진에 금이 간 일이었습니다. 정비팀이 고온·고압에 쓰는 본드로 급히 메워 두셨는데요. 며칠 되지 않아 본드를 바른 언저리로 오일이 스며 나왔습니다. 현장에 가 보니 버스에서 떼어 낸 엔진 부품이 작업대에 놓여 있었습니다. 오일도 미리 전부 빼 두셨습니다. 겉면 곳곳에 딱딱하게 굳은 본드 자국이 있었습니다. 금 간 선에는 기름때와 까맣게 눌어붙은 찌꺼기가 끼어 있었습니다. 금 간 곳은 얼핏 흔한 균열처럼 보여도 뜨거운 열과 센 압력이 몰리는 부위였습니다. 본드로 메우는 방법으로는 열과 압력을 버텨 내지 못합니다. 주철로 뜬 주물엔진은 단단하지만 금이 한 번 가면 되살리기가 까다롭습니다. 열을 어떻게 다루고 어떤 순서로 붙이느냐에 따라 결과가 갈립니다. 주물은 강철과 열이 퍼지는 모양도, 식으며 줄어드는 정도도 다릅니다. 열을 지나치게 넣으면 쇠 조직이 바뀌면서 버티는 힘이 약해집니다. 그라인더로 본드, 녹, 눌어붙은 기름을 남김없이 벗겼습니다. 조금만 남아도 용접할 때 기포가 생기고 붙임이 불량해집니다. 겉 정리를 마친 뒤 PT 침투탐상 검사를 했습니다. 빨간 탐상액이 금 속에 스며들고 나서 현상제를 뿌리면, 눈으로는 안 보이던 가는 금이 또렷이 나타납니다. 금의 위치와 길이를 파악한 다음 금 선을 따라 V자 모양으로 홈을 냈습니다. 너무 얕으면 녹인 쇠가 속까지 닿지 않고 너무 깊으면 모재가 약해지므로 깊이와 각도를 mm 단위로 맞췄습니다. 이음은 알곤용접으로 했습니다. 두께가 다른 곳마다 전류를 조금씩 바꿨고, 주물과 잘 섞이는 전용 용가재를 골랐습니다. 한 번에 길게 잇지 않고 짧게 나눠 붙였는데요. 열이 한편에 모여 뒤틀리는 일을 막으려는 방법입니다. 작업 도중에도 겉 온도를 자주 쟀고, 한 번 지나갈 때마다 비드 모양과 녹아 들어간 깊이를 확인했습니다. 용가재는 주물과 잘 녹아 섞이는 전용 제품입니다. 주물을 붙일 때는 어떤 재료를 쓰고 전류를 얼마로 맞추느냐가 가장 조심해야 할 대목입니다. PT 침투탐상 도구는 용접 앞뒤로 두 번 씁니다. 눈에 안 보이는 가는 흠을 찾아내는 방법입니다. 마지막에는 녹 막는 코팅을 엷게 입힙니다. 코팅을 입혀야 고친 곳이 오래 버팁니다. 용접을 마치자마자 현장에서 PT 검사를 한 차례 더 했습니다. 열 때문에 새로 생긴 가는 금이나 덜 붙은 곳이 있었다면 재검사에서 드러납니다. 용접한 곳 말고도 언저리까지 넓게 살폈습니다. 금이 새로 생기지 않았는지, 열이 지나가며 빛깔이 변한 곳은 없는지 하나하나 짚었고 다른 흠은 보이지 않았습니다. 언저리를 가볍게 갈아서 면을 반반하게 만들었습니다. 튀어나온 곳과 날 선 귀퉁이를 없애 다시 조립할 때 걸리지 않게 했습니다. 끝으로 녹 막는 코팅을 엷게 바르고 쇳가루와 찌꺼기를 치운 다음 현장을 떠났습니다. 정비팀도 오일이 새지 않는 것을 보셨습니다.https://fmwelding.co.kr/case/ypqpty9zn-223970839830.htmlhttps://fmwelding.co.kr/case/ypqpty9zn-223970839830.htmlThu, 21 Aug 2025 09:00:00 +0900빌딩 출입 유리문이 내려앉아 닫힘이 불량했고, 아래쪽 스텐 도어프레임이 찢기면서 피벗힌지까지 손상된 상태였습니다. 밤 시간에 문 무게를 받침으로 받쳐 둔 채 프레임을 갈아 정리하고, 스텐 전용 용가재로 조금씩 붙였다 식히기를 되풀이했습니다. 빌딩 관리사무소 연락은 퇴근 무렵에 왔습니다. 유리문이 아래로 처져 닫히지 않고, 밑단 스텐 도어프레임이 찢겨 사고가 날까 걱정된다는 말씀이었습니다. 처음 들었을 때는 흔한 경첩 고장 정도로 여겼는데요. 보내 주신 사진을 보니 문 무게를 받는 피벗힌지 부위가 심하게 손상돼 있었습니다. 고장 난 자리는 둘이었습니다. 화장실 앞 출입문과 엘리베이터 앞 유리문에서 똑같은 증상이 나타났습니다. 화장실 쪽 문은 하단 피벗힌지를 잡아 주는 볼트가 부서져 옆으로 쏠려 있었습니다. 닫으면 문틀에 부딪혀서 사고를 피하려고 열린 채로 두신 상황이었습니다. 쏠린 채로 문을 계속 쓰면 스텐 프레임이 점점 더 뒤틀립니다. 끝내는 문을 통째로 갈아야 하는 지경에 이릅니다. 옆으로 기운 문은 무게가 한쪽에만 걸린 상태로 매달립니다. 한쪽에 몰린 무게 때문에 손상이 점점 빨라집니다. 낮 시간에는 빌딩을 드나드는 사람이 많습니다. 불꽃, 기계 소리, 쇳가루로 사고가 날 수 있어 관리사무소와 상의한 끝에 밤 9시가 지나서 작업하기로 했습니다. 현장에서 보안팀을 거쳐 밤 출입 절차부터 밟았습니다. 작업하는 둘레에 통행 금지 표지를 세우고 바닥에는 미끄럼을 막는 매트를 폈습니다. 들고 다니는 LED 조명 세 대를 서로 다른 쪽에 두어 손댈 곳에 그림자가 지지 않게 했습니다. 화장실 문 밑에 나무 받침을 괴어 더 주저앉지 않게 무게를 받쳤습니다. 찢기고 휜 프레임 면은 그라인더로 갈아 때와 산화막을 벗겼습니다. 수평계로 틈을 세밀하게 맞춘 다음 점을 찍듯 가볍게 붙여 자리를 잡았습니다. 가접만 한 채로 문을 수십 차례 열고 닫아 보며 걸리거나 소리 나는 데가 없는 걸 확인하고 나서 본격적으로 용접했습니다. 본용접에는 스텐 전용 용가재를 쓰고 이음면 전체에 열이 고루 퍼지게 했습니다. 무게가 쏠리는 곳은 비드를 한층 넓게 깔고 녹아 들어가는 깊이도 충분히 잡아 보강했습니다. 유리가 깨지지 않도록 귀퉁이와 면에 보호 패드를 붙였습니다. 엘리베이터 문 프레임 아래쪽은 금이 깊게 들어갔고 한 부분은 아예 찢어져 있었습니다. 손상된 구간을 얼마간 잘라 내 휜 귀퉁이를 펴고, 스테인리스 용가재로 짧게 붙인 뒤 식히기를 거듭해 열로 뒤틀리는 것을 줄였습니다. 용가재는 스테인리스용입니다. 프레임과 계열이 같아야 붙인 면이 다시 벌어지지 않습니다. 나무 받침과 보호 패드는 용접보다 먼저 씁니다. 유리문은 무게를 미리 받치지 않으면 손대는 동안 더 가라앉습니다. 휴대용 LED 조명은 세 대를 놓습니다. 밤에 실내에서 일할 때 그림자가 드리우면 비드 모양을 볼 수 없습니다. 끝손질은 방청제로 합니다. 습기와 온도가 계속 바뀌는 곳이라 용접부위에 칠해 둡니다. 프레임을 본래 자리에 고정하고 피벗힌지에 맞춰 유리문을 걸었습니다. 수평계와 수직계를 둘 다 대어 자리를 세밀하게 맞췄습니다. 여닫힘이 매끄러운지, 닫히는 순간 쿵 하는 충격이 있는지, 틈 간격이 일정한지를 하나씩 나눠 여러 번 봤습니다. 마지막 시험은 세게 여닫기, 천천히 여닫기, 절반만 연 상태로 나눠서 했고 도어프레임이 흔들리는 일은 없었습니다. 바닥의 쇳가루, 잘라 낸 부스러기, 슬래그를 청소기로 빨아들이고 문에 묻은 먼지와 손때까지 닦은 다음 넘겨 드렸습니다.https://fmwelding.co.kr/case/cart-wheel.htmlhttps://fmwelding.co.kr/case/cart-wheel.htmlThu, 07 Aug 2025 09:00:00 +0900바퀴 축에 녹이 엉겨 굴러가지 않던 물류센터 카트들입니다. 들러붙은 바퀴는 잘라 떼어 내고 새 바퀴로 갈았습니다. 규격이 다른 볼트는 현장에서 깎아 맞추고 아래쪽을 두 겹으로 보강해 붙였습니다.https://fmwelding.co.kr/case/ypqpty9zn-223955678373.htmlhttps://fmwelding.co.kr/case/ypqpty9zn-223955678373.htmlThu, 07 Aug 2025 09:00:00 +0900물류센터 운반카트 여러 대의 바퀴가 뻑뻑하게 굴렀고, 방향을 틀 때마다 소리가 나며 바닥에 자국이 찍혔습니다. 들러붙은 바퀴는 잘라서 떼어 내고, 규격이 안 맞는 볼트는 현장에서 깎아 맞춘 다음 용접으로 아래쪽을 이중 보강했습니다. 식자재를 다루는 물류센터에서 운반카트가 제대로 구르지 않는다며 연락을 주셨습니다. 방향을 틀 때 나는 소리와 바닥에 찍히는 자국도 같이 골칫거리였습니다. 살펴보니 바퀴 축에 녹이 잔뜩 올라 고장으로까지 번져 있었습니다. 축축한 곳에서 오래 쓰다 보니 닳는 것도 함께 진행됐다고 판단했습니다. 카트를 한 줄로 늘어놓고 한 대씩 따로 점검했습니다. 바닥과 맞닿는 바퀴 아랫부분은 부식과 파손이 같이 온 경우가 많았고, 몇 대는 아예 비뚤어져 바닥과 직각이 맞지 않았습니다. 카트 바퀴는 한두 차례 부딪힌다고 고장 나지 않습니다. 오랜 사용에 습기가 더해지면서 구조 전체에 마모가 누적된 결과였습니다. 식자재는 시간마다 되풀이해서 옮깁니다. 카트 한 대만 흔들려도 작업 흐름 전체가 늦어지고 일하는 분들이 더 힘들어집니다. 몇 번 임시로 손을 보셨지만 구조가 원인이다 보니 증상이 되풀이됐습니다. 바퀴가 많이 닳은 단계라면 떨어진 용접부만 다시 붙여서는 해결이 안 됩니다. 카트를 모두 뒤집어 놓고 그라인더와 몽키스패너로 바퀴를 차례로 떼어 냈습니다. 들러붙어 돌지도 않는 바퀴는 잘라서 분리했습니다. 녹 때문에 금속끼리 붙어 버린 곳은 불꽃이 튀지 않게 조금씩 돌려 가며 부품을 뺐고, 틈틈이 상태를 확인했습니다. 카트 한 대는 볼트 조립 방식과 안쪽 구조가 다른 카트들과 달랐습니다. 준비해 간 볼트·너트 규격이 맞지 않아, 볼트를 현장에서 절반 정도 잘라 내고 그라인더로 둥근 면을 깎아 너트 구멍에 들어가게 만들었습니다. 깎은 볼트는 용접으로 흔들리지 않게 잡고, 무게가 실려도 비뚤어지지 않게 아래쪽을 이중으로 보강했습니다. 작업 후 슬래그와 잘라 낸 가루를 치우고, 마찰을 덜어 주는 윤활제와 녹을 막는 방청 스프레이를 뿌렸습니다. 바꿔 끼울 바퀴와 공구를 출발 전에 챙겼습니다. 여러 대를 하루에 봐야 하는 곳은 자재가 모자라면 당일에 끝낼 수 없습니다. 맞지 않는 볼트는 새로 사러 가지 않고 현장에서 가공했습니다. 부품을 갈아 끼우기보다 만들어 쓰는 쪽에 가까운 작업이었습니다. 마무리에는 윤활제와 방청 스프레이를 같이 썼습니다. 윤활제는 바퀴를 부드럽게 굴리고, 방청 스프레이는 녹이 다시 올라오는 시점을 늦춥니다. 바퀴를 다 갈고 나서 카트를 바로 세워 한 대씩 밀어 보았습니다. 잘 구르는지, 방향을 틀 때 축이 떨리는지, 밀 때 걸리는 느낌이 있는지 같이 확인했습니다. 말썽이던 카트는 일부러 몸무게를 실어 누르며 바퀴 각도가 비뚤어지는지 봤습니다. 볼트를 깎아 끼운 카트도 조용하고 매끄럽게 돌았습니다. 고객님과 마무리 상태를 함께 확인하고, 평소 관리 방법과 바퀴 교체 시기를 설명드린 다음 마쳤습니다.